[发明专利]一种基于机器人生产线的自动物料拉动系统及其工作方法

说明书

技术领域

本发明涉及机器人自动生产线领域，具体的说是一种基于机器人生产线的自动物料拉动系统及其工作方法。

背景技术

目前在汽车行业，常规的物料拉动系统分为两种，一种是看板管理系统，采用物料看板卡的形式，由物流人员收集看板卡，掌握物料的实时使用情况，根据使用情况及时进行物料的准备及配送上线。另外一种是按灯系统，即岗位操作工人，根据设定的报警数，对已经达到报警限值的物料进行按灯报警，仓库物流人员收到报警后，对报警的物料进行准备并配送上线。

采用前一种方式，需要配备专门的看板收集人员进行看板的收集，并汇总发出需求，其需要配备专门的物料看板收集人员，人工成本较高。采用后一种方式，则需要岗位的操作工人及时发出物料报警请求，才能及时进行物料的配送，其需要岗位工人及时发出需求，如未及时发出，则存在停机风险，存在潜在的风险。

发明内容

本发明为克服现有技术的不足，设计一种可以有效解决潜在的停机风险及减少这种多余的人工投入，不需要多投入物流人员也不增加操作人员劳动强度的基于机器人生产线的自动物料拉动系统及其工作方法。

为实现上述目的，设计一种基于机器人生产线的自动物料拉动系统，包括连接机器人，连接工装，系统控制器，上位机数据采集存储处理系统，其特征在于：所述系统控制器的第一总线端口与上位机数据采集存储处理系统的总线端口相连，系统控制器的第二总线端口与连接机器人的总线端口相连，所述连接机器人设有两个总线端口，连接机器人的第一总线端口与系统控制器相连，连接机器人的第二总线端口与连接工装相连，所述连接工装上设有物料传感器。

所述上位机数据采集存储处理系统设有两个总线端口，上位机数据采集存储处理系统的第一总线端口与系统控制器相连，上位机数据采集存储处理系统的第二总线端口连接有显示屏。

一种基于机器人生产线的自动物料拉动系统的工作方法，其特征在于包括如下步骤：

1）步骤1，在上位机数据采集及存储处理系统中预先设置物料的包装数量以及物料剩余数量的报警限值；

2）步骤2，对工序中所有工件的物料进行编码，并形成独立的物料号，将该物料号输入到上位机数据采集及存储处理系统中；

3）步骤3，物料通过机器人或人工安装到连接工装上，并为每副需要上件的连接工装上均设置物料传感器，当物料传感器从无信号到有信号再到无信号过程转换一次，系统则判断为该物料使用一件；

4）步骤4，由系统控制器控制机器人进行连接工作，机器人工作完成后，由机器人系统控制器记录物料传感器号及机器人号和完成的工位号，再由系统控制器将该信息发送给上位机数据采集存储处理系统，每台机器人每完成一个工位的连接工作，则该工位的物料传感器会状态转换一次，同时系统控制器将信息实时传送到上位机处理系统，上位机处理系统实时累加各机器人在不同工位工作完成的数量，进行累加计算，并根据设置好的单车用量自动计算当前各工位物料的使用数量，并进行存储；

5）步骤5，由上位机数据采集存储处理系统根据每工序不同物料的包装数，根据已经使用的数量，实时计算当前剩余物料数量，并实时将剩余物料数量与剩余数量报警限值进行比较，一旦物料剩余数量与报警限值数量一致，则由上位机系统自动输出该工序该物料的需求信息，该需求信息经过上位机处理后形成配送信息给物料配送信息显示屏。

本发明同现有技术相比，可实现物料配送系统的实时自动拉动；减少物流人员数量，降低了成本；可降低岗位操作工人的劳动强度，提高操作人员的工作效率；降低因为工人误操作而引起的生产线停机风险，有效提高设备及人员负荷率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

参见图1，其中，1是连接机器人，2是连接工装，3是系统控制器，4是上位机数据采集存储处理系统，5是显示屏，6是物料传感器。

具体实施方式

下面根据附图对本发明做进一步的说明。

如图1所示，所述系统控制器3的第一总线端口与上位机数据采集存储处理系统4的总线端口相连，系统控制器3的第二总线端口与连接机器人1的总线端口相连，所述连接机器人1设有两个总线端口，连接机器人1的第一总线端口与系统控制器3相连，连接机器人1的第二总线端口与连接工装2相连，所述连接工装2上设有物料传感器6。

所述上位机数据采集存储处理系统4设有两个总线端口，上位机数据采集存储处理系统4的第一总线端口与系统控制器3相连，上位机数据采集存储处理系统4的第二总线端口连接有显示屏5。