[发明专利]一种短纤维增强硅胶内氟外硅胶管制备方法

说明书

一种短纤维增强硅胶内氟外硅胶管制备方法，属于硅胶管技术领域。将各种硅橡胶配方中所需要的各种材料按照配方的比例称量好，把除了硫化剂外的硅橡胶、各种配料和经过处理的芳纶纤维浆粕投入密炼机进行混炼，将混炼好的硅橡胶停放24h后在开炼机加入硫化剂进行再次混炼，压延出片即可；将各种氟胶橡胶配方中所需要的各种材料按照配方的比例称量好，在炼胶机上混炼均匀，停放24小时后压延出片即可；将完成成型的产品放入硫化罐进行一段硫化，完成这个步骤之后脱模拆掉外层薄膜进行二段硫化，完成整个成型后，进行清洗切头处理，待检验合格后就可以包装入库了。

技术领域

本发明涉及一种短纤维增强硅胶内氟外硅胶管制备方法，属于硅胶管技术领域。

背景技术

随着汽车工业的发展和越来越苛刻的环保要求，汽车发动机使用介质和环境中含油和含醇的燃烧气体通过曲轴箱通风管进入整个发动机系统。虽然发动机普遍采取了油气分离技术，油气分离器分为二类，一类为开式结构，另一类为闭式结构，开式结构指未分离的油气是直接排放的，不再进入整个进气系统，而闭式结构的未分离的油气没有直接排放，需再循环进入整个进气系统，如吉利FE-3/4等车型采用的1.3T涡轮增压发动机采用的就是闭式油气分离技术，即曲轴箱系统产生的油气经油气分离器后再通过空气滤清器出气胶管再进入发动机进气系统。油气分离器分离技术不一，分离效果是太不一样的，其中国产油气分离器分离效果较好的仅能达到50％，国外如博世产油气分离器分离效果最高能达到80％，即仍有20％～50％含油气体将再循环进入进气系统，以避免大部份油气的直接排放而污染环境。带涡轮增压器的汽车发动机的进气及出气中冷系统，一般由空气滤清器、涡轮增压器、中冷器及其连接管路等构件组成，输气管路必须采用橡胶管与钢管或橡胶管与吹塑管或直接带波纹的吹塑管连接，借助橡胶或带波纹的吹塑管良好的柔韧性与减振性，既可以方便管路布局和装配，又能显著提高输气管路系统缓冲振动的能力。新鲜空气通过空气滤清器过滤和涡轮增压器增压后，介质气体经压缩会较大幅度温升，温度一般将达到150℃～200℃之间，但对于高增压比的发动机而言，气体温度可超过200℃,甚至达220℃以上。气体介质经中冷器冷却后又降到60℃以下，从而提高了新鲜空气的密度，使发动机可以吸进更多的空气，并能喷入更多的燃油，促进燃烧更为充分，达到降低燃油消耗和排放、提高发动机功率的目的，而出现在管路系统中的油气，在传统硅橡胶的管路中会快速挥发到空气中，造成空气污染，油气损耗。

内氟外硅胶管采用多层包贴成型方法，生产工序多，占地大，设备投入高，效率低、产品尺寸稳定性差，外观不佳，边角料比例高，回收劳动强度大，效率低。采用本技术后，成型方法可以简化为单层或双层包贴，甚至可以挤出成型，生产效率提高，还能省去多辊压延机，减少设备成本，产品尺寸稳定性提高，外观改善，边角料里没有织物可以直接回收再利用

在均质材料加工过程中内部产生增强相和剩余基体构成原位复合材料或微纤增强复合材料的技术称为原位增强技术。早在70年代,Getson及Adams,Lewis等就报道了在自由基引发剂作用下,在有机硅氧烷上原位接枝纤维状有机聚合物。Keller报道了在硅橡胶中原位生成聚丙烯纤维的技术。80年代,山本新治、谷渊照夫等提出在天然橡胶中原位生成超细尼龙短纤维的技术。用这种技术生成的短纤维母炼胶的加工性能非常优异,在许多胶制品都可以使用。使用原位增强技术,可以克服传统短纤维橡胶复合材料加工过程中短纤维难分散、易断裂、及纤维与橡胶粘合不好等问题,而且原位增强纤维的特性还使材料具有优异的物理性能。因此,原位增强技术是复合材料的一个发展方向。

燃料性能的改进，对减少排放起到很大作用，日本继美欧之后，从1997年开始把轻油中的硫含量降到0.05％以下，以此大幅度减少排放颗粒中的硫酸盐，同时减少EGR造成的发动机内部的腐蚀磨耗及催化剂中毒；进一步减少硫含量，提高十六烷值，可进一步降低NOx。减少芳香烃，尤其是减少3环以上的芳香族成分，可减少排放颗粒中的硫化物、降低90％的蒸馏温度、改进点火性能；通过使用含氧燃料或添加剂，可降低黑烟颗粒。为了适应低硫化及喷射压力的大大增加，确保燃油喷射装置的润滑性，人们对燃料的改进开发寄予了很大期望。