[发明专利]电池的自动上料检测排序系统

说明书

技术领域

本发明属于电池加工生产线领域，尤其涉及一种电池的自动上料检测排序系统。

背景技术

锂电池模组一般由多块锂电池组合而成。多块锂电池内置于一个外壳内，通过利用电池连接板将锂电池各个电池串联或者并联起来实现锂电池模组的正极及负极，电池连接板与锂电池之间的连接通过电池模组焊接机进行焊接。

在锂电池模组的生产线中，首先需要对采购回来的电池进行加工，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、排序、定位等工序。在对电池的加工过程中，需要在多处使用到机械手臂，比如：在检测到不合格的电池时，需要用机械手臂将不合格电池捡出生产线；在电池的正负极方向不一致时，需要用机械手臂调整电池的方向，以使得整个生产线上的电池正负极方向一致。但是，采用较多的机械手臂会增加整个锂电池模组的加工生产成本，企业负担较重。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提供的一种电池的自动上料检测排序系统，以克服现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，从而省略了机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种电池的自动上料检测排序系统，包括：用于上料的电池上料机构、用于识别电池编码的扫码视觉头、用于对电池的电压进行检测的电压电阻检测一体机、用于对电池进行定位的定位机构以及用于记录处理电池编码、电池电压的处理机，所述电池上料机构通过一输送板链与所述电压电阻检测一体机连通，所述扫码视觉头设置于所述输送板链的侧边，所述扫码视觉头和所述电压电阻检测一体机均与所述处理机电性连接，其中，所述电压电阻检测一体机包括机架、设置于所述机架上用于传送电池的第一传送机构和设置于所述第一传送机构两侧的电压电阻检测机构，在所述电压电阻检测机构后且沿着所述第一传送机构的传送方向设置有不合格电池剔除机构，所述不合格电池剔除机构包括设置于第一传送机构一侧的至少一个第一气缸和与所述第一气缸匹配的设置在所述第一传送机构另一侧的至少一个电池剔除滑槽。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，相邻所述电池剔除滑槽的机架一侧设置有不合格电池安置槽，所述电池剔除槽与所述不合格电池安置槽连通。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述电压电阻检测一体机通过一输送滑板和并列的两个第二传送机构其一相接，两个所述第二传送机构与两个所述定位机构连通；

其中，与所述电压电阻检测一体机相接的第二传送机构侧边设置有至少一个第二气缸。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述电池上料机构包括：内部设置有传动机构的底部传动箱和内部设置有搅动机构的中空的进料箱，所述进料箱的一侧面底部开设有出料口，所述底部传动箱上方固定有所述进料箱且贯通。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述传动机构包括传动带以及用于给所述传动带提供动力源的第一电机。

上述的电池的自动上料检测排序系统，其中，所述搅动机构包括用于搅动电池的搅动柱以及给所述搅动柱提供动力源的第二电机，所述进料箱内部设置有自两侧中间向下位置开始的倒八形斜面板，且与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端高于另一斜面板，同时与开设有所述出料口的一侧面固定的斜面板底端一体成型有一平面隔离板，以限定电池的出料活动区域。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本发明提供的电池的自动上料检测排序系统，通过在电压电阻检测机构后且沿着所述传送机构的传送方向设置有不合格电池剔除机构，不合格电池剔除机构包括设置于传送机构一侧的至少一个气缸和与气缸匹配的设置在传送机构另一侧的至少一个电池剔除滑槽，从而省略了捡出不合格电池的机械手臂的使用，克服了现有技术中采用较多的机械手臂导致锂电池模组的加工生产成本较高的问题，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

另外，通过将电压电阻检测一体机通过一输送滑板和并列的两个第二传送机构其一相接，并且两个第二传送机构与两个定位机构连通，同时，与电压电阻检测一体机相接的第二传送机构侧边设置有至少一个第二气缸，通过第二气缸将电压检测值为负的推送至另一个第二传送机构上，从而使得每个传送机构上的电池正负极方向都一致，而后在相应的定位机构的作用下，将电池排列好，省略了调整电池正负极方向的机械手臂的使用，节约了锂电池模组的加工生产成本，同时还提高了锂电池模组的加工效率。

附图说明