[发明专利]涡轮增压回油管成型装置及其成型工艺

权利要求书

1.一种涡轮增压回油管成型装置，包括机架，其特征在于，所述机架的一侧设置有用于使直管的圆周面上沿其轴向间隔形成若干个波纹状环形凸起的波纹成型机构，所述机架中部设置有用于直管端部的扩口切除的切割机构，所述机架的另一侧设置有用于将经波纹成型机构加工后的直管折弯的折弯机构，所述折弯机构上设置有用于穿入直管内防止直管在折弯时变形的折弯穿芯杆，所述折弯穿芯杆包括一固定杆，所述固定杆的一端依次间隔铰接有形成串珠状的第一、第二及第三抽芯珠，所述第一、第二抽芯珠远离固定杆一端的端面下部和固定杆一端的端面下部分别设置有用于直管折弯时相邻抽芯珠之间相贴合形成弯曲状的斜面；所述波纹成型机构包括设置于机架一侧台面上的下模座，位于下模座的上侧设置有由升降机构驱动的上模座，所述上模座和下模座上对应设置有分别由若干个横向并排设置的活动块拼接组成的并可沿横向伸缩的上模板和下模板，所述上模板和下模板对应设置有用于放置直管的型腔，上模板和下模板上位于相邻两活动块之间具有活动间隙，相邻两活动块上位于活动间隙的侧壁上对应设置有上模板和下模板合模收缩后使直管压缩并沿直管轴向形成波纹状环形凸起的凹部，所述机架上设置有用于推动上模板和下模板横向收缩的推动机构，所述推动机构上还设置有用于向直管内注水的涨压机构；所述推动机构包括设置于机架一侧的第一推动油压缸，所述第一推动油压缸的伸缩杆上设置有用于抵接在上模板和下模板一端的顶块，所述机架的另一侧设置有第二推动油压缸，所述第二推动油压缸的伸缩杆端部设置有用于推动上模板和下模板另一端的推块，第二推动油压缸的伸缩杆上还设置有上模板和下模板的复位机构；所述复位机构包括竖向固定在第二推动油压缸伸缩杆上的固定块，所述固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的上侧横向设置有纵向长槽，固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的下侧设置有通孔，所述纵向长槽内横向穿设有一端与上模板的另一端固定连接的第一连接杆，所述通孔内横向穿设有一端与下模板的另一端固定连接的第二连接杆，所述第一、第二连接杆的另一端分别套置有复位弹簧并螺接有与复位弹簧相抵接的锁紧螺母。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，相邻两活动块中的其中一活动块的前后侧分别设置有向内凹陷的内凹部，所述内凹部的侧部且位于其中一活动块靠近活动间隙的一端设置有向外凸起的外凸部，另一活动块上设置有用于外凸部嵌入的凹腔，所述凹腔的前后侧壁分别设置有伸入内凹部内使相邻两活动块相扣接的内凸部，凹腔的内侧壁与该其中一活动块靠近另一活动块的端面之间具有用于相邻两活动块横向伸缩的活动间隙。

3.根据权利要求1所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，所述涨压机构包括设置于顶块上用于封堵直管一端的第一堵头，所述第一堵头的中部设置有用于向直管内注水的注水孔，所述顶块的侧部还设置有与注水孔相连接的注水管，所述推块上设置有用于封堵直管另一端的第二堵头。

4.根据权利要求1或2所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，所述折弯机构包括设置于机架另一侧台面上的悬臂座，所述悬臂座上设置有由驱动机构驱动实现旋转摆动的转动板，所述转动板的转动端上侧设置有第一成型夹板，转动板的另一端上设置有由第三推动油压缸驱动并与第一成型夹板相配合实现夹紧直管的第二成型夹板，所述折弯穿芯杆纵向设置于悬臂座后侧并由第二驱动机构驱动实现前后移动，位于第二成型夹板的后侧设置有由第四推动油压缸驱动横向运动用于实现转动板转动时配合压在直管上的成型压板。

5.根据权利要求4所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，所述驱动机构包括设置于悬臂座前侧端部内的步进电机，所述步进电机的输出端自下而上穿出悬臂座与转动板的转动端相连接，从而驱动转动板旋转。

6.根据权利要求1或5所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，所述固定杆的另一端设置有沉孔，所述沉孔内设置有螺纹孔，所述固定杆中部的前后侧面上还分别设置有用于与扳手相配合的槽口；所述第一、第二及第三抽芯珠的另一端分别设置有凸起的铰接部，所述第一、第二抽芯珠及固定杆的一端分别设置有用于铰接部伸入的凹槽，所述铰接部伸入凹槽内并经穿过铰接部及凹槽的转轴与相邻的抽芯珠或固定杆实现铰接。

7.一种涡轮增压回油管的成型工艺，包括如权利要求1、2或5所述的涡轮增压回油管成型装置，其特征在于，步骤如下：

1）将预制好的直管两端进行扩口；

2）将扩口后的直管放置于波纹成型机构中，通过波纹成型机构使将直管挤压成具有波纹状环形凸起的直管；

3）将具有波纹状环形凸起的直管一端的扩口切除；

4）将一端扩口切除的直管放入折弯机构中进行折弯以形成弯管；

5）将折弯后的弯管的另一端扩口切除；

6）通过点焊及炉焊在弯管的一端焊接固定法兰；

7）将焊接后的弯管进行气密性检测，并在弯管的另一端安装连接片从而形成涡轮增压回油管。