[发明专利]一种用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构

说明书

技术领域

本发明涉及模具设计与制造技术领域，特别涉及一种用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构。

背景技术

挤压铸造是一种将液态或半固态金属在高压下充型和凝固成形工艺技术。在挤压铸造中由于高压凝固和塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能高于压铸、低压铸造等，但挤压铸造的最大优势在于其制品能够进行T6热处理，经过T6热处理后，其机械性能能够大幅度提高。挤压铸造件能够应用T6热处理是因为在挤压铸造中铝液以超低速充填到型腔内，减少了铝液卷气，同时有利于气体排出，减少制品气孔的出现，从而降低T6热处理后气泡的出现。因此，排气是挤压铸造件能够进行T6热处理的关键因素，也是影响T6热处理产品合格率的一个重要因素。挤压铸造模具推杆通常主要用于卸料，其排气功能体现的并不明显，设计者为防止铝液进入推杆孔，将推杆与推杆孔的配合间隙设计的很保守，一般铝合金压铸推杆与孔的配合精度为H7/e8，尽量取配合间隙的最小值，但是没有发挥推杆孔的排气功能。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种提高挤压铸造模具的排气性能，降低制品的含气量，提高T6热处理产品合格率的用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构。

为实现上述目的，本发明提供的一种用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构，其中，包括动模模芯推杆。动模模芯推杆上由下至上依次设置有第一推杆孔、第二推杆孔和第三推杆孔。第一推杆孔间隙尺寸为+0.04至+0.06。第二推杆孔间隙尺寸为+0.06至+0.10。第三推杆孔间隙尺寸为+0.10至+0.12。

本发明的有益效果是具有提高挤压铸造模具的排气性能，降低制品的含气量，提高T6热处理产品合格率的效果。由于是针对型腔内部分位置气体不易排出的问题，在不影响挤压铸造工艺的基础上，提出了一种用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构。应用时，在卧式挤压铸造中，铝液从浇口进入动模模芯型腔，流经浇道往上填充，随着铝液的流动，铝液温度和所受压力开始降低。推杆与推杆孔之间的间隙由下至上逐渐增大。一般铝合金压铸动模模芯推杆与孔的配合精度为H7/e8，其尺寸间隙为+0.032至+0.077。第一推杆孔尺寸间隙为+0.04至+0.06，第二推杆孔尺寸间隙为+0.06至+0.10，第三推杆孔尺寸间隙为+0.10至+0.12。如此，在铝液温度和所受压力较高的位置，动模模芯推杆与孔之间的间隙应较小，铝液不会从间隙渗出；随着铝液温度和所受压力逐渐降低，动模模芯推杆与孔之间的间隙由下至上逐渐增大，这样既可以保证铝液不会从间隙渗出，又可以有利于气体排出，减少铸件的含气量。即本设计从挤压铸造工艺原理出发，根据工艺的特点，在液态金属开始进入压套和型腔的不同高度，将推杆与推杆孔的配合间隙选为不同大小，既保证了制件的顺利推出，又可有效地排除型腔中的部分气体，减少了制件产生气孔的几率。如此，可实现提高挤压铸造模具的排气性能，降低制品的含气量，提高T6热处理产品合格率的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对发明作进一步详细的说明。

如图1所示，一种用于挤压铸造模具推杆间隙排气的结构，包括动模模芯推杆1。动模模芯推杆1上由下至上依次设置有第一推杆孔2、第二推杆孔3和第三推杆孔4。第一推杆孔2间隙尺寸为+0.04至+0.06。第二推杆孔3间隙尺寸为+0.06至+0.10。第三推杆孔4间隙尺寸为+0.10至+0.12。