[发明专利]一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法

权利要求书

1.一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、压型：根据产品尺寸制作出蜡型模具，经压蜡取型，复映出零件的外形；

b、装型：将制作完成后的蜡型装上浇注系统，装型成为模组；

c、石膏型制作：将原料和辅料按照比例混合制备出熟石膏粉，然后将熟石膏粉和辅料按照比例混合制备出石膏混合料，将制备好的石膏混合料装入砂箱，制作出石膏型；

d、焙烧：在焙烧炉底板上铺好垫条，浇口杯朝下放置制作完成的石膏型按照焙烧温度和焙烧时间的要求进行焙烧，焙烧过程中砂箱之间预留足够的间隙；

e、真空浇注：将焙烧后的石膏型以至真空浇注罐，浇口杯对准铝液导流槽，抽真空至-0.02 MPa～-0.09 MPa时，开始浇注，当铝液升至浇口杯上缘时，开始加压并同时补充铝液，直至平浇口杯或浇包铝液凝固为止，增压压力控制在0.40 MPa～0.70MPa，保压时间控制在600s～900s；

f、清理：浇注完成后，静置12h以上，泡水进行清理；

g、整形：根据产品尺寸要求，对清理后的石膏型进行整形，保证其尺寸和外观要求；

h、热处理：对整形后的石膏型进行热处理，热处理温度为（补充温度）；

i、检测：对热处理后的石膏型进行理化分析、荧光分析和X光探伤检测；

j、精整形：对检测之后的石膏型进行精整形，保证其尺寸和外观要求；

k、包装入库。

2.根据权利要求1所述的一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法，其特征在于：步骤c中，熟石膏粉制备具体如下：

按比例要求称取原料生石膏粉，同时称取辅料丁二酸钠、磺基水杨酸和酒石酸钾钠等辅料，按水、辅料和生石膏粉的顺序加入反应釜；

搅拌2min～3min，升温至125℃，开启自动保温，保温时间为4 h±10 min；

将蒸煮好的石膏浆料放入脱水桶内，当石膏浆料放至脱水桶一半时，开启离心机进行脱水，当半干石膏料达到脱水桶上20mm～50 mm时关闭反应釜的卸料阀，继续脱水5min～6 min；

将脱水完后的石膏装入干燥箱烤盘内，烤盘内的石膏堆放厚度控制在100mm～120 mm，开始烘烤，烘烤过程中升温至170℃±5℃，开启自动保温，保温时间为4 h±10 min，保温时间结束后自然降温；

当干燥箱降温至50℃以下时，取出石膏，用粉碎机粉碎成石膏粉，将石膏粉倒入塑料桶内，加盖密闭保存，备用。

3.根据权利要求2所述的一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法，其特征在于：熟石膏粉制备过程中生石膏粉、丁二酸钠、磺基水杨酸和酒石酸钾钠配比为两种，其中一种为生石膏粉300kg、丁二酸钠350g、磺基水杨酸25g和酒石酸钾钠25g，另一种为生石膏粉500kg、丁二酸钠1000g、磺基水杨酸75g和酒石酸钾钠75g。

4.根据权利要求1所述的一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法，其特征在于：步骤c中，石膏混合料制备具体如下：

按比例称取熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂，计量误差≤0.5kg，按照熟石膏粉、精制铝钒土粉和精制莫来石砂的顺序倒入混料机内，搅10 min～15 min；

根据产品结构和模组外形尺寸，选择合适的砂箱，保证模组外缘距砂箱内壁最小距离不小于20mm，模组最高点距砂箱顶部距离不小30mm；

取少量石膏混合料，加入适当水，搅拌均匀，倒入砂箱，将模组固定在砂箱底部，按1：1的比例取原料和辅料，并按水、石膏混合料的顺序加入大铝盆，人工手调制成石膏浆料，调制时间为40 s～60s；

将石膏浆料转入真空灌浆机机械搅拌，搅拌转速为250 r/min～350 r/min，搅拌时间60 s～90s，使得真空灌浆机在30s内真空度达到-0.06～- 0.07Mpa；

灌浆，灌浆结束后，将砂箱移出真空灌浆机外，静置12h，用榔头敲掉浇口杯和明冒口顶部的石膏，将松散的石膏清除干净，露出腊面。

5.根据权利要求4所述的一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法，其特征在于：石膏混合料制备过程中，精制莫来石砂颗粒大小为两种，一种为16目～30目，另一种为30目～60目。