[发明专利]轮胎定型双模硫化机

说明书

技术领域

本公开一般涉及橡胶产品机械设备领域，具体涉及硫化机，尤其涉及轮胎定型双模硫化机。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，轮胎行业的智能化程度要求越来越高。对轮胎硫化的精度要求也越来越高，硫化机工作的控制精度及稳定性对轮胎硫化有着重要的影响。现有的轮胎硫化设备主要有个体双模硫化机，水胎罐式硫化机，胶囊定型硫化机等。

传统轮胎定型硫化机多采用氮气硫化工艺，即由蒸汽提供温度、氮气提供压力，蒸汽遇冷产生冷凝水导致胶囊内部温度分布不均匀，冷凝水排放不及时，上、下卡盘温差较大，轮胎硫化质量下降；而作为现有硫化机热源的蒸汽，由在轮胎工厂硫化车间外离硫化机比较远的主锅炉生成，通过与各硫化机相连接的蒸汽管道提供。

因此，现有的氮气硫化机由于一台主锅炉对应数十台到数百台硫化机，蒸汽管路的总长度必然变长，蒸汽管路网的能力损失很大。根据轮胎工厂管路布局，主锅炉生成的蒸汽中，没有变成蒸汽的冷凝水达到硫化机的蒸汽量有5-7成，产生很大的能量损耗。基于此，提供一种低能耗同时提高轮胎硫化质量的硫化设备至关重要。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种轮胎定型双模硫化机，能够提高轮胎硫化质量的同时降低能耗和成本，提高模具的使用寿命。

本发明提供了一种轮胎定型双模硫化机，包括一体式机架，机架上并列设置有两套模具，每套模具包括提供模具合模力的合模单元，合模单元垂直方向上连接有硫化室，硫化室内部设置有电磁加热单元，硫化室包括用于硫化轮胎的罩体以及与罩体配合的用于承载轮胎的卡盘，卡盘中央设置有用于轮胎定型的囊筒，囊筒为钢材质，卡盘下方对应囊筒设置有中心机构。

进一步的，所述囊筒由数块第一钢块和第二钢块交替拼接而成，第一模块和第二模块顶部均连接滑动连接杆，滑动连接杆通过滑块连接有设置于囊筒顶部的导开盘；所述中心机构设置有用于收起导开盘的上环杆，上环杆顶部对应导开盘中心。

作为优选的技术方案，所述囊筒由四块第一钢块和四块第二钢块交替拼接而成，导开盘中心位于囊筒中心轴上。

作为更优选的技术方案，所述囊筒内部设置有热电偶。

进一步的，所述罩体包括与轮胎形状配合的隔热护罩，隔热护罩顶部和侧面周向上均设置有电磁加热板。

进一步的，所述卡盘周向表面也设置有电磁加热板。

进一步的所述机架外部设置有装卸胎单元和后充气单元，所述装卸胎单元包括有设置于机架一侧的装胎组件和设置于机架另一侧的卸胎组件，卸胎组件连接用于对轮胎进行冷却的后充气单元。

进一步的，所述机架包括侧板、底座和横梁，侧板、底座和横梁一体式焊接，侧板通过导轨连接装卸胎单元。

进一步的，所述合模单元包括用于开合硫化室的开合模油缸和用于锁模后加力的加力组件。

根据本申请实施例提供的技术方案，能够取得以下有益效果：

1、通过采用钢质机械式的轮胎定型囊筒代替胶囊进行硫化，完全杜绝了胶囊上下温差问题，轮胎硫化质量大幅提高；

2、通过电磁加热单元进行硫化，无干循环、湿循环、抽真空等步骤，不使用胶囊硫化，不使用蒸汽、氮气等介质，不会产生蒸汽硫化的冷凝水，硫化时间大幅缩短；传统的硫化机所需要的管路和阀门可剔除，大幅简化硫化步骤，硫化效率提高35％以上；同时，可实现模具分部位诱导加热；

3、通过电磁加热与钢质的轮胎定型囊筒的配合，无需使用蒸汽氮气等介质，电力运行使得成本显著下降；同时不使用管路、阀门、热板等结构，整机节约成本约30％；

4通过无蒸汽管路的设置，不存在蒸汽管路的散热，车间环境温度的上升能够控制，显著改善作业环境。

进一步的，根据本申请的某些实施例，通过机架的整体焊接，一次性加工完成以保证硫化机基础精度，装卸胎单元通过水平导轨与机架连接，确保装卸胎单眼的运行平稳度及装胎精度，提高轮胎硫化质量；合模单元通过开合模油缸和加力组件确保开合模运行平稳，硫化效率高，重复精度高。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一实施例的轮胎定型双模硫化机立体图；

图2为本发明一实施例的轮胎定型双模硫化机主视图；

图3为本发明一实施例的轮胎定型双模硫化机侧视图；

图4为本发明一实施例的轮胎定型双模硫化机俯视图；

图5为本发明一实施例的电磁加热单元结构示意图；