[发明专利]一种厚扁材及其轧制方法

说明书

技术领域

本发明涉及制造领域，具体而言，涉及一种厚扁材及其轧制方法。

背景技术

鞍钢集团攀长特轧钢厂825初轧机于上世纪70年代初国家为加强三线建设而建成投产，主要为后续工段生产碳合结钢坯料而设计。经几代技术人员不断优化孔型系统，形成了现有的方扁坯共用孔型系统，该孔型系统生产的坯料质量完全能够满足下工序的要求。随着市场的发展，模具钢及不锈钢的厚扁材市场前景较好。厚扁材的一般工艺路线为锻造多火次成材或锻制(轧制)坯料经扁钢生产线轧制成材。攀钢集团江油长城特殊钢有限公司现用的825初轧机上现有的孔型系统按照常规的操作方式生产厚扁材会出现产品边部C值和边部圆弧较大等尺寸上的缺陷，而更换厚扁材的专用孔型系统成本又太高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种厚扁材的轧制方法，其能够解决现有的常规操作方式生产的厚扁材产品尺寸公差、边部C值和圆弧较大、产品表面质量差、产品探伤合格率低等问题。

本发明的另一目的在于提供一种厚扁材，其外形尺寸能够满足大量用户需求，表面质量好，探伤合格率高。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：

一种厚扁材的轧制方法，其包括用均热设备对钢锭进行加热和直接轧制经过加热的钢锭。直接轧制钢锭包括第一轧制阶段、第二轧制阶段、将经所述第二轧制阶段得到的轧件轧制为成品的第三轧制阶段。第三轧制阶段包括多个道次，且每个道次的道次压下量小于第二轧制阶段的道次压下量。

一种厚扁材，由上述厚扁材的轧制方法制得。

本发明实施例的有益效果是：

本发明提供了一种厚扁材的轧制方法，采用均热设备对钢锭进行加热后，再对经加热后的钢锭直接进行轧制。这一过程省去了传统的多次开坯过程，提高了生产效率、降低了生产成本，也减少了多次开坯对钢锭造成的破坏。直接轧制钢锭包括第一轧制阶段、第二轧制阶段和在第二轧制阶段后将轧件轧制为成品的第三轧制阶段。为了在现有的生产设备上生产出尺寸合格率更高的厚扁材，控制第三轧制阶段的道次压下量小于第二轧制阶段的道次压下量，让产品的尺寸逐渐达到要求。避免了购买新轧辊或者设计新型专用轧辊带来的高昂成本以及更换轧辊导致的低劳动效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明提供的成品的第一视角的结构示意图；

图2为本发明提供的成品的第一视角的结构示意图；

图3为本发明提供的成品的第一视角的结构示意图；

图4为本发明提供的成品的第一视角的结构示意图；

图5为本发明提供的钢锭的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例提供的厚扁材及其轧制方法进行具体说明。

一种厚扁材的轧制方法，包括以下步骤：

用均热设备对钢锭进行加热和直接轧制经过加热的钢锭。直接轧制钢锭包括第一轧制阶段、第二轧制阶段以及将经过第二轧制阶段得到的轧件轧制为成品的第三轧制阶段。需要说明，在具体加工过程中，根据不同情况，第一轧制阶段将钢锭轧制到一定断面后可选地回炉加热。优选地，第二轧制阶段采取大压下量轧制，有利于将变形深入到芯部，提高厚扁材的芯部性能。

第三轧制阶段包括多个道次，且每个道次的道次压下量小于第二轧制阶段的道次压下量。第三轧制阶段的道次压下量小于第二轧制阶段的道次压下量，使得钢锭通过多道次轧制以调节产品尺寸，大大增加了产品尺寸的合格率。另外也避免了因采用的孔型系统不是厚扁材的专用孔型系统而出现钢材过充满，导致钢材出现边部C值和圆弧较大的缺陷。

需要说明的是，本发明实施例中由于均热设备-均热炉的限制，需要在第一轧制阶段将钢锭轧制到厚度尺寸为280～300mm、宽度尺寸比成品尺寸大60～100mm、长度尺寸为2500～3000mm，便于轧件再次回炉加热。在本发明的其他实施例中，对其具体加工及回炉尺寸不作具体限定。