[发明专利]一种电解法深度处理垃圾渗滤液的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种废水处理方法，特别是涉及一种电解法深度处理垃圾渗滤液的方法。

背景技术

垃圾渗滤液是一种有机物浓度高、成分复杂难处理的废水。目前，垃圾渗滤液常采用UASB-硝化-反硝化-MBR膜的预处理方式，经过生化预处理后的处理处置方式可分为三类：一是转移处置，包括外运和回灌等；二是减量处理，包括纳滤、反渗透等；三是化学处理，包括混凝沉淀、电絮凝、高级氧化等技术。常采用膜分离技术，但膜分离后产生的浓相废水需进一步处理，这是一个难题。高级氧化工艺能够对渗滤液中的有机物进行较为高效的去除。电化学氧化法作为高级氧化工艺的一种，由于其高效便捷，前期投入和后期运营维护低成本等特点，使其在处理垃圾渗滤液过程中受到越来越多的关注和应用。

目前，采用单个的三维电解装置对生化预处理后的废水进行处理，其中难降解的有机污染物去除率较低，很难达标排放。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种电解法深度处理垃圾渗滤液的方法，该方法能够提高难降解污染物的去除率，适用于高浓度的垃圾渗滤液的深度处理。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种电解法深度处理垃圾渗滤液的方法，采用串联排布的调节池、提升泵、一级电解槽、二级电解槽、三级电解槽和沉淀池对渗滤液进行处理，在所述一级电解槽的进液口处和所述三级电解槽的进液口处均设有加药缓冲池，所述渗滤液处理过程如下：一)通过在提升泵和一级电解槽的连接管路上添加酸或碱，使进入一级电解槽加药缓冲池的渗滤液的PH值为2～3；二)在一级电解槽加药缓冲池中投加硫酸亚铁和双氧水，双氧水按照渗滤液中COD质量浓度的1.5～2倍投加，硫酸亚铁与双氧水投加量的摩尔比为1：3～8；在所述一级电解槽中渗滤液与硫酸亚铁和双氧水进行电催化氧化反应和芬顿反应，控制所述电催化氧化反应和芬顿反应的时间为30～40min，控制所述一级电解槽内的电流密度为6～10mA/cm²；在所述一级电解槽内排列有多片阳极板Ⅰ和多片阴极板Ⅰ，所述阳极板Ⅰ和所述阴极板Ⅰ交替排布，其中排布在所述一级电解槽一端的阳极板Ⅰ与脉冲电源Ⅰ的正极相连，排布在所述一级电解槽另一端的阴极板Ⅰ与所述脉冲电源Ⅰ的负极相连，所述阳极板Ⅰ为钛合金电极，所述阴极板Ⅰ为不锈钢电极，相邻的所述阳极板Ⅰ和所述阴极板Ⅰ的间距为2～4cm，在所述一级电解槽内填充有煤质柱状活性炭粒子电极Ⅰ，在所述一级电解槽的底部设有布气板Ⅰ，在所述布气板Ⅰ的下方设有曝气室Ⅰ，在所述曝气室Ⅰ上设有与空气泵Ⅰ连接的进气口Ⅰ，所述空气泵Ⅰ的曝气量为5～10L/min；三)所述一级电解槽的电解液进入所述二级电解槽进行电催化氧化反应，控制所述电催化氧化时间为10～15min，控制所述二级电解槽内的电流密度为8～15mA/cm²；在所述二级电解槽内排列有多片阳极板Ⅱ和多片阴极板Ⅱ，所述阳极板Ⅱ和所述阴极板Ⅱ交替排布，所有所述阳极板Ⅱ均与直流电源的正极相连，所有所述阴极板Ⅱ均与所述直流电源的负极相连，所述阳极板Ⅱ为钛基釕铱涂层电极，所述阴极板Ⅱ为不锈钢电极，相邻的所述阳极板Ⅱ和所述阴极板Ⅱ的间距为5～10cm，所述二级电解槽内填充有煤质柱状活性炭粒子电极Ⅱ；在所述二级电解槽的底部设有布气板Ⅱ，在所述布气板Ⅱ的下方设有曝气室Ⅱ，在所述曝气室Ⅱ上设有与空气泵Ⅱ连接的进气口Ⅱ，所述空气泵Ⅱ的曝气量为5～10L/min；四)通过在所述二级电解槽和所述三级电解槽的连接管路上添加酸或碱，使从所述二级电解槽进入三级电解槽加药缓冲池的电解液的PH值为3～4；在三级电解槽加药缓冲池中投加硫酸亚铁和双氧水，双氧水按照渗滤液中COD质量浓度的0.8～1.2倍投加，硫酸亚铁与双氧水投加量的摩尔比为1：8～13；在所述三级电解槽中渗滤液与硫酸亚铁和双氧水发生芬顿、电催化氧化和电絮凝反应，控制所述芬顿、电催化氧化和电絮凝反应的时间为30～40min；控制所述三级电解槽内的电流密度为25～50mA/cm²；在所述三级电解槽内排列有多片阳极板Ⅲ和多片阴极板Ⅲ，所述阳极板Ⅲ和所述阴极板Ⅲ交替排布，所有所述阳极板Ⅲ均与脉冲电源Ⅱ的正极相连，所有所述阴极板Ⅲ均与所述脉冲电源Ⅱ的负极相连，所述阳极板Ⅲ为TA6电极，所述阴极板Ⅲ为不锈钢电极，相邻的所述阳极板Ⅲ和所述阴极板Ⅲ的间距为3～6cm，所述三级电解槽内填充有煤质柱状活性炭粒子电极Ⅲ；在所述三级电解槽的底部设有布气板Ⅲ，在所述布气板Ⅲ的下方设有曝气室Ⅲ，在所述曝气室Ⅲ上设有与空气泵Ⅲ连接的进气口Ⅲ，所述空气泵Ⅲ的曝气量为5～10L/min；五)所述三级电解槽的电解液进入所述沉淀池进行沉淀分离。