[发明专利]预防铝箔叠轧粘连的双合油喷涂装置

说明书

本发明属于有色金属压延技术领域，涉及铝箔压延技术配套装置，尤其涉及一种预防铝箔叠轧粘连的双合油喷涂装置。所述装置包括输油系统，还包括双合油喷涂油嘴5和横梁6，所述横梁6固定在叠轧卷A正上方，与其平行，之间的垂直距离可调，所述喷涂油嘴5末端距离叠轧卷A在50～200mm；所述输油系统包括阀门1、双合油箱3、加注油泵2和喷涂油泵4，各部件由油路管线连接。本发明所公开的预防铝箔叠轧粘连的双合油喷涂装置，使薄型铝箔的生产发生了变化，使得分切成材率，生产效率提高，解决了薄型铝箔在分切过程中难分开的技术问题，薄型铝箔分切效率和分切质量有了提高。

技术领域

本发明属于有色金属压延技术领域，涉及铝箔压延技术配套装置，尤其涉及一种预防铝箔叠轧粘连的双合油喷涂装置。

背景技术

铝箔一般是指厚度小于0.2mm，截断面为长方形的铝轧制品，具有质轻、密闭性和包覆性好、电导性高等一系列优点，在国民经济和日常生活中被广泛应用于食品、药品、电力电容等领域。同时考虑成本因素，铝箔的厚度在向着更经济薄型方向发展，特别是电力电容器用铝箔，更是顺应了电器元件更小体积、更大容量的发展需要，电力电容器用铝箔厚度普遍在5.5μm以下。

在铝箔生产过程中，通过滚动的轧辊轧制，用一定厚度的铝箔毛料经粗轧、中轧和精轧加工成各种厚度的铝箔。现代轧机单张所轧铝箔厚度一般在0.01mm，双零厚度铝箔通常采用2层铝箔经过叠轧、分开后获得。因此才有分切的说法，就是将叠轧后的铝箔分开，同时剪切成所需要的规格，这一过程称为分切。二层叠轧的铝箔轧制时，与辊接触的面有轧制油润滑及辊的抛光作用，料面比较光亮，通常将这一面称为亮面；叠轧在一起的铝箔另一面轧制过程中由于没有辊的抛光作用，铝箔变形相对自由，表面粗糙度要比亮面大，亮度也低，业内称之为亚光面或暗面。

由于叠轧铝箔的双合面在高压作用下相对的自由变形，且缺少润滑，双合后的铝箔易受范德华力的作用，甚至少部分微凸起在高压作用下会发生焊合，导致双合铝箔分切过程中两张铝箔难以分开，而且会出现暗面色泽不均的现象，不仅容易断带，分切速度也慢。为了解决这个问题，通常将轧制油用做双合油，但双合亚光面会出现星星点点的闪光亮点，严重影响了双合面的色泽一致性，市场普遍不能接受。经过分析，认为轧制油不适合做双合油，因为轧制油内含活性添加剂、机械油和一些长碳链聚合物等，导致双合面局部变形不一致，从而形成亮点。

经过逐步摸索，目前行业普遍采用以烃类基础油作为双合油，并且习惯选择以低粘度的轧制基础油作为双合用油，这在铝箔行业普遍只能轧制6μm以上的厚度的时候是没有问题的。但是随着冶金加工技术的进步，铝箔最小可轧制厚度已经打破原来的技术壁垒，生产超薄型铝箔已经成为可能。随着现代电子技术的进步，电子元器件用电容箔向着更小体积快速发展，市场对更薄的铝箔提出了需求，5.5μm、5μm、4.5μm厚度相继出现，甚至4μm厚度的铝箔市场也在开发中。

申请人在研制开发薄型铝箔过程中，开始综合成材率较低，只有50～60%，大部分废料在分切过程中产生。主要原因是难以分开，并且分切速度慢，与6μm以上厚度的铝箔分切速度相比，普通箔正常是500m/min，薄型铝箔分切速度只有300m/min左右，速度要慢30～40%。同时，分切过程中容易断带，生产效率低下。机台操作人员工作量很大，劳动强度高。初步分析认为，薄型铝箔的针孔多，导致铝箔强度低，分切过程中容易拉断。但经与国外样品对比，厚度均为4.5μm，申请人所制备的铝箔，针孔数并没有明显超过国外样品的针孔数量。经分析认为，困扰薄型铝箔成材率较低的主要原因是薄型铝箔轧制后难以分开，即叠轧后铝箔的展开性不好是导致分切断带次数多，废料多，生产效率低下的主要原因。

发明内容

本发明的目的在于，为了解决铝箔叠轧后难以分开的技术问题。

为了解决上述问题，本发明公开了一种预防铝箔叠轧粘连的双合油喷涂装置。