[发明专利]一种纺纱工艺

说明书

技术领域

本发明涉及纺织领域，具体的涉及一种纺纱工艺。

背景技术

棉纺纺织是将原棉的无序短纤维纺制成连续棉纱或棉混纺纱的过程，原棉以压紧棉包形式进入棉纺厂，纤维呈块状无序状态，内含多种杂质和疵点，因此纺纱中需对先松懈，后集合，即先破除纤维间不需要的联系，清除杂质疵点，使之沿轴向排列成需要粗细的纱条，加以适当捻回，形成棉纱。现有纺纱工艺流程一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序，用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。

纺纱工艺由于原棉质量及纺纱工艺参数的不同，往往造成纺纱产品的质量参差不齐，现有纺纱工艺中存在原棉杂质较多、清花工序设备对纤维损伤较大、梳棉工艺落棉较多、捻系数小且强力值低等工艺缺陷，对纺纱产品质量影响较大。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种纺纱工艺，该工艺可有效减少纤维损伤，落棉少，同时可有效提高捻系数及强力值。

为解决上述问题，本发明提供了如下技术方案：

一种纺纱工艺，整个工艺流程如下：将精梳落棉依次通过清花工序→梳棉工序→并条工序→气纺工序，得到棉纱产品；清花工序中，精梳落棉依次在自动抓棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机上进行开松、混合、成卷。具体工艺步骤如下：

（1）清花工序，精梳落棉依次使用自动抓棉机、一级开棉机、二级开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，获得精梳落棉纤维卷。自动抓棉机以“勤抓少抓，低速高效”为工艺原则，减少小车下降动程和刀片伸出肋条距离，降低打手速度，以减少纤维损伤，其中，自动抓棉机小车的下降动程为3-6mm/次，刀片伸出肋条距离为3-7mm，打手速度为：450-600r/min；一级开棉机停用豪猪打手、锯片打手、刀片打手，启用输棉帘和角钉帘进行传输，减少了打手对纤维的损伤；由于精梳落棉纤维短，杂质少，因此，二级开棉机采取“低速，尘棒间隔距减小”的工艺，二级开棉机打手速度范围为400-500r/min，尘棒间距离进口11-14英丝、中间6-8英丝、出口4-6英丝；单打手成卷机中，打手到尘棒隔距8-15英丝，成卷时间3′10″左右可调；

（2）梳棉工序，成卷的精梳落棉纤维卷经梳棉机处理，得到棉纤维条，由于精梳落棉纤维短，杂质少，本工序采取“低速、少落棉”的工艺。其工艺参数为：锡林速度为300-360r/min，刺辊速度为600-800 r/min，道夫速度为27-34r/min，盖板速度为100-200m/min，棉条出条速度为100-130 m/min，梳棉机锡林与盖板隔距为10-25英丝；

（3）并条工序，将梳棉工序得到的棉纤维条喂入并条机，制成棉条，并条速度为250-330 m/min，并条机前罗拉和中罗拉隔距是1-3英丝，中罗拉和后罗拉隔距是7-9英丝；

（4）气纺工序，气纺工序采用全自动转杯纺纱机，将并条工序得到的棉条喂入转杯纺纱机，气纺完成得到棉纱产品，本工序采取“大捻度，低速度”的工艺原则，以提高捻系数及强力值，气纺纺杯速度110000-135000r/min，分梳辊速度7000-9000r/min，捻度为110-140捻/10cm，捻系数为500-600，实验得纺纱强力值（CN）在196左右。

所述精梳落棉为精梳落棉纺OE18.2tex，纤维长度为15-20mm。

本发明的有益效果是：

1．原棉采用精梳落棉纺OE18.2tex，所含杂质少；

2．清花工序中，自动抓棉机采取“勤抓少抓，低速高效”为工艺原则，减少小车下降动程和刀片伸出肋条距离，降低打手速度，以减少纤维损伤；开棉机中，一级开棉机停用豪猪打手、锯片打手、刀片打手，只用输棉帘、角钉帘子传输，二级开棉机采取“低速，尘棒间隔距减小”的工艺，减少设备对纤维的损伤；

3．梳棉工艺采取“低速、少落棉”的工艺，降低锡林速度、刺辊速度、道夫速度、盖板速度及出条速度，减少落棉损失；

4．气纺工序采取“大捻度，低速度”的工艺原则，捻系数控制在500-600之间。

由该工艺生产的棉纱质量均匀稳定，强力值较现有技术提高约8~10%。

具体实施方式

下面结合以下实例，对本发明的技术方案进行详细的说明。

实施例1：

一种纺纱工艺，整个工艺流程包括：将精梳落棉依次通过清花工序→梳棉工序→并条工序→气纺工序，精梳落棉为精梳落棉纺OE18.2tex，纤维长度为15-20mm。