[发明专利]导光板、制备导光板的方法以及显示装置

说明书

技术领域

本发明涉及电子领域，具体地，涉及导光板、制备导光板的方法以及显示装置。

背景技术

目前，随着显示技术的发展，显示模组被越来越广泛地应用于各类电子器件中，并逐渐向超薄、超轻方向发展。为了降低显示模组的厚度，目前出现了将玻璃导光板作为显示模组的背板，替代传统的显示模组衬底或背板使用，以便降低显示模组的厚度。常用的方案包括将玻璃导光板与反射片贴合，然后作为模组的背板，由此，能够大幅度降低模组的厚度。

然而，目前的玻璃导光板以及显示装置，仍有待改进。

发明内容

本申请是基于发明人对以下事实的发现而做出的：

发明人发现，目前采用玻璃导光板作为背板的显示模组，普遍存在背光利用率不佳，显示亮度以及显示效果欠佳的问题。发明人经过深入研究以及大量实验发现，这主要是由于玻璃导光板作为新兴技术，还有很多问题亟待解决。例如，目前的玻璃导光板，普遍存在入光侧亮带的问题。发明人经过深入研究发现，造成这一问题的主要原因由于在制备过程中，需要采用诸如胶水等材料，将反射片贴合到玻璃导光板上。而胶水的折射率远远低于玻璃导光板，进而造成导光板(light guide panel，LGP)用来导光的全反射角度变得很小，因此大部分光线在导光板的入光侧就从LGP表面逸出，使LGP在入光侧亮度很高，但在远离入光侧亮度较低，形成入光侧亮带，造成背光利用率低。

有鉴于此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种导光板。根据本发明的实施例，该导光板包括：玻璃基板；粘贴层，所述粘贴层设置在所述玻璃基板一侧的表面上，所述粘贴层中填充有气泡；以及反射片，所述反射片设置在所述粘贴层远离所述玻璃基板一侧的表面上。由此，可以利用气泡将全反射界面转移至粘贴层内部，进而有利于提高该导光板进行全反射的光线的比例，从而可以缓解入光侧亮带的问题，提高该导光板的背光利用率。

根据本发明的实施例，所述粘贴层的厚度为200～500μm。由此，可以进一步提高利用气泡提高全反射光线比例的效果。

根据本发明的实施例，所述粘贴层是由粘结剂构成的，所述粘结剂包括光刻胶、光学胶的至少之一。由此，可以节省生产成本，有利于该导光板的推广和大规模利用。

根据本发明的实施例，所述粘结剂的折射率为1.4-1.6。由此，可以使得粘结剂的折射率与玻璃基板的折射率相接近。

根据本发明的实施例，所述粘贴层的密度为0.9～1.1g/cm³。当粘贴层的密度在上述范围内时，有利于形成气泡含量适中的粘贴层，进而可以在提高该导光板的背光利用效率的基础上，保证粘贴层的性能不受影响。

根据本发明的实施例，该导光板进一步包括：隔离阻挡部，所述隔离阻挡部设置在所述玻璃基板和所述反射片之间，且至少部分地绕设所述粘贴层。由此，可以利用隔离阻挡部防止气泡在使用过程中溢出，造成全反射率的下降。

根据本发明的实施例，所述玻璃基板出光侧的光强与所述玻璃基板入光侧的光强之比为0.6～0.8。由此，可以进一步缓解入光侧亮带问题，提高该导光板的背光利用率。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种显示装置。根据本发明的实施例，该显示装置包括前面所述的导光板。由此，该显示装置具有前面描述的导光板所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该显示装置具有背光利用率高，显示亮度强以及显示效果较好等优点的至少之一。

在本发明的又一方面，本发明提出了一种制备前面所述的导光板的方法。该方法包括：提供玻璃基板；形成粘贴层，所述粘贴层设置在所述玻璃基板一侧的表面上；以及设置反射片，所述反射片设置在所述粘贴层远离所述玻璃基板一侧的表面上，以便获得所述导光板。由此，可以简便地获得前面描述的导光板。

根据本发明的实施例，所述粘贴层是通过下列步骤形成的：对粘结剂进行搅拌，以便在所述粘结剂中形成气泡；将形成有所述气泡的所述粘结剂涂布在所述玻璃基板所述一侧的表面上，以便形成粘结剂层；对所述粘结剂层进行固化处理，以便形成所述粘贴层。由此，可以简便地在粘结剂中形成大量的体积较小的气泡。

根据本发明的实施例，所述搅拌的搅拌速度为200～2000rpm，搅拌时间为大于30分钟。由此，可以控制粘结剂中形成的气泡的体积以及气泡的量。

根据本发明的实施例，在所述搅拌过程中，向所述粘结剂中通入气体，所述气体包括压缩空气、氮气、氩气的至少之一。由此，可以防止上述气体形成的气泡在使用过程中，与粘结剂发生反应，而影响该导光板的使用寿命。