[发明专利]一种石膏线条覆膜装置

权利要求书

1.一种石膏线条覆膜装置，它包括支撑平台(7)；其特征是，

所述支撑平台(7)自前端向后端依次设有相互首尾连接的推送机构、套装切割机构和转运机构；所述推送机构和套装切割机构之间设有通过直线导轨(40)与支撑平台(7)相互滑动连接的夹持机构；所述转运机构上设有套接在薄膜(12)内的撑起导向块(13)；

所述推送机构上设有若干相互水平对应的推送滑辊(25)，且推送滑辊(25)与支撑平台(7)的前端相互转动连接；所述推送滑辊(25)的上方设有推送板(26)，且推送板(26)与推送底座(27)相互固定连接；所述推送底座(27)与设置在支撑平台(7)一侧的推送导轨(28)相互滑动套接连接；所述推送底座(27)上设有推送电机(1)，且推送电机(1)通过传动齿轮与推送导轨(28)上的齿条相互啮合传动连接；

所述套装切割机构上设有与推送滑辊(25)相互水平对应的传送皮带(19)；所述传送皮带(19)后端的主动辊(18)与传送电机(34)相互传动连接；所述传送皮带(19)的前端设有热封口前座(20)；所述热封口前座(20)的上方设有与其相互上下对应的前封口压块(21)，且前封口压块(21)与前气缸(22)的伸缩臂相互连接；所述传送皮带(19)的后端设有热封口后座(39)；所述热封口后座(39)的上方设有与其相互上下对应的后封口压块(38)，且后封口压块(38)通过支架与后气缸(17)的伸缩臂相互连接；所述支架的一侧与切刀气缸(16)固定连接，且切刀气缸(16)的伸缩臂上设有切刀(35)；所述切刀(35)与设置在热封口后座(39)一侧的刀槽(36)相互上下对应；

所述转运机构上设有通过纵向滑轨(10)与支撑平台(7)相互滑动连接的转运托盘(9)；所述转运托盘(9)通过转运气缸(8)在纵向滑轨(10)上纵向滑动；所述转运托盘(9)上设有薄膜辊筒支座(11)和转运滑辊(37)；所述转运滑辊(37)与转运托盘(9)相互转动连接且与传送皮带(19)相互水平对应；

所述夹持机构上设有夹持底座(3)，且夹持底座(3)与支撑平台(7)另一侧的夹持导轨(4)相互滑动连接；所述夹持底座(3)上固定设有行走电机(2)，且行走电机(2)通过行走齿轮与齿条轨道相互啮合传动连接；所述夹持底座(3)的顶部设有夹持气缸(24)，且夹持气缸(24)的伸缩臂分别与活动连杆(29)的一端相互转动连接；所述活动连杆(29)的另一端分别与滑座(41)相互转动连接；所述滑座(41)与设置在夹持底座(3)上的直线导轨(40)相互滑动连接；所述滑座(41)的同一侧分别设有固定夹板(23)，且固定夹板(23)的反向对应侧分别设有活动夹板(33)；所述活动夹板(33)与V型连杆(32)的一端连接，V型连杆(32)的另一端与滑座(41)上的限位轴(30)相互活动连接；所述V型连杆(32)的中部通过转轴(31)与夹持底座(3)相互转动连接。

2.根据权利要求1所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述撑起导向块(13)的前后两端分别呈对称的圆角锥状结构。

3.根据权利要求1所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述转运托盘(9)上设有与薄膜辊筒支座(11)相互前后对应的限位卡板(14)，且限位卡板(14)与活动夹板(33)和固定夹板(23)相互水平对应。

4.根据权利要求1或3所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述活动夹板(33)通过复位弹簧与V型连杆(32)相互弹性连接。

5.根据权利要求1或2所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述撑起导向块(13)的后端顶部设有弹性支撑板(15)。

6.根据权利要求1所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述薄膜辊筒支座(11)的底部设有张紧辊。

7.根据权利要求1所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述支撑平台(7)的底端设有通过调距丝杆(5)来调整高低的升降支腿(6)。

8.根据权利要求1所述的一种石膏线条覆膜装置，其特征是，所述切刀(35)按照如下工艺制备而得：

1)按照重量份取如下原料备用：铈粉1份、钐粉1份、镧粉2份、石墨纤维2份、钨粉3份、钼粉5份、钴粉5份、锰粉7份、铬粉30份、镍粉90份、铁粉500份；

2)将铈粉、钐粉、镧粉、石墨纤维、钨粉、钼粉、钴粉以及锰粉依次添加到搅拌反应器中，500rpm搅拌3min，然后添加铬粉和镍粉，继续以500rpm搅拌3min，再添加铁粉，以1000rpm搅拌5min，得到混合料；

3)将电弧炉的炉温预热至400℃，然后加入混合料，加热至1200℃，保温30min；然后进入LF炉精炼，精炼温度为1650℃，时间在80min，全过程在氩气保护下进行，得到合金液；

4)采用压铸机将合金液压铸到模具中，压射压力为90Mpa，压射速度为5.1m/s，制得坯体；将坯体置于热处理炉中，加热至600℃，保温12小时出炉，在水温20℃中进行淬火；最后进行时效处理，即得。