[发明专利]集成制动梁架的锻造方法

说明书

技术领域

本发明涉及轨道车辆制造技术，尤其涉及一种集成制动梁架的锻造方法。

背景技术

目前，我过铁路货车常采用集成式基础制动装置实现车辆的制动。集成式基础制动装置具体包括手制动杠杆、制动缸、制动推杆、制动梁、非制动缸侧杠杆、非制动缸侧J型杠杆、闸调器、制动缸侧J型杠杆、高摩合成闸瓦，其结构简单紧凑，零部件易于拆卸安装，摒弃了原有的通过车体底部的前后制动杠杆和拉杆将制动力传递到制动梁上的结构，极大的释放了车体底部空间，有利于实现货车凹底结构设计，有效降低车辆自重，提高了车辆的载重能力；其中，制动力直接由制动梁架上的制动缸提供，提高了制动效率和车辆安全稳定性。

制动梁是铁路车辆基础制动装置的最重要部分，主要起到车辆制动时，把制动力通过制动梁传到闸瓦，使车辆停止前进。集成制动梁是由集成制动梁架、支柱、左右闸瓦托等组成，集成制动梁架是由弯曲的角钢和圆钢的两侧焊接而成，左、右闸瓦托分别设置在集成制动梁架的两侧，支柱设置在集成制动梁架的中部，且设置在角钢与圆钢之间。

然而，采用焊接的方式进行制造的集成制动梁架，焊后残余应力及焊接热影响区组织转变等问题都会影响集成制动梁架的整体强度和使用寿命，会给行车安全带来较大隐患。

发明内容

针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种集成制动梁架的锻造方法，能够有效提高集成制动梁架的整体强度，进而提高轨道车辆运行的安全稳定性。

本发明提供一种集成制动梁架的锻造方法，包括：

采用中频感应炉对坯料进行一次加热；其中，所述坯料包括一体设置的弓形杆及底背；

对加热后的坯料进行标记；

对坯料的中部进行切分并形成切缝，以在所述切缝的两侧分别形成第一部分和第二部分，在所述切缝的两端分别形成第三部分和第四部分；其中，第一部分包括部分所述弓形杆，第二部分包括部分所述底背；

对所述第一部分进行拉伸；

对所述第一部分及第二部分进行压弯；

对压弯后的坯料进行探伤。

进一步地，对所述坯料的加热温度控制在900℃-950℃之间。

进一步地，对所述坯料的加热时间控制在120s-150s之间。

进一步地，在采用中频感应炉对坯料进行一次加热之前，包括：

采用带锯床对型钢进行下料，以形成坯料。

进一步地，所述对坯料的中部进行切分并形成切缝，具体包括：

对刻打标记后的坯料进行调直，并置于切分机的托块上；

对坯料的一端进行定位，以保证坯料位于切分机的剪刃中心；

对坯料进行切分并形成切缝。

进一步地，所述对所述第一部分进行拉伸，具体包括：

将切分后的坯料放置于拉伸机中，并使得所述拉伸机的拉手机构处于所述坯料的中部，使得拉伸机的压紧机构压紧所述坯料的两端，启动所述拉手机构对所述坯料的第一部分沿背离所述第二部分的方向进行拉伸。

进一步地，在对所述第一部分进行拉伸之后，包括：将拉伸之后的坯料放置在整形模内，通过所述整形模内的滑块机构对所述坯料进行整形。

进一步地，所述对所述第一部分及第二部分进行压弯，具体包括：

将坯料放置于压弯机中，使得压弯机的压紧机构压紧所述坯料的两端，启动所述压弯机的压弯机构对所述坯料的第一部分及第二部分进行压弯；

其中，对所述第一部分及第二部分的压弯方向垂直于所述第二部分的长度方向且垂直于所述第一部分的拉伸方向。

进一步地，在对所述第一部分及第二部分进行压弯之后，还包括：

对所述坯料进行抛丸处理；

对所述坯料进行修磨。

本发明提供的集成制动梁架的锻造方法，通过对坯料进行切分、拉伸、压弯锻造最终形成集成制动梁架，有效避免了焊接形成的集成制动梁架存在的焊后残余应力及焊接热影响区组织转变等问题，改善了材料组织缺陷，并且增加了材料密实度，从而，提高了集成制动梁架的整体强度，提高了集成制动梁架的使用寿命，以及提高了车辆运行的安全稳定性。

附图说明

图1为本发明集成制动梁架的锻造方法实施例一的流程示意图；

图2为本发明集成制动梁架的锻造方法中坯料未切分之前的横截面示意图；

图3为本发明集成制动梁架的锻造方法中对坯料切分之后，坯料中部的横截面示意图；

图4为本发明集成制动梁架的锻造方法实施例二的流程示意图。

具体实施方式