[发明专利]一种水性聚酯树脂涂料及其制备方法在审
申请号: | 201710261239.8 | 申请日: | 2017-04-20 |
公开(公告)号: | CN106905824A | 公开(公告)日: | 2017-06-30 |
发明(设计)人: | 戈建伦 | 申请(专利权)人: | 滁州市全丰物资有限公司 |
主分类号: | C09D167/06 | 分类号: | C09D167/06;C09D5/25;C08G63/52 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 水性 聚酯树脂 涂料 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种水性聚酯树脂涂料及其制备方法,属于合成涂料技术领域。
背景技术
近几年,水性环保型涂料包括高固体分及无溶剂涂料、水性涂料、粉末涂料和辐射固化涂料取得较快发展。水性涂料中具有代表性之一的水性聚酯涂料,具有光泽高、附着力强、丰满度高、耐冲击性优良等特点,既可以与水溶性氨基树脂配制成水性烘烤漆,也可以与亲水性多异氰酸酯配制成常温固化的水性木器涂料,因此广泛应用于金属和木器表面的保护和装饰;由于聚酯较易水解,所以水性聚酯的应用受到了一定的限制。
涂料不含溶剂,不释放VOC,是一种无污染、可回收、环保涂料,其优异的涂刷性能和成膜性能更是促使其广泛应用。聚酯树脂为主要成分的涂料具有工艺性能好、高附着力,固化后硬度大、耐磨性能好、柔韧性良好的特点,常用于金属防锈涂料、室外金属构件涂料等领域。然而,随着大气环境的多变性和污染物增加,对金属防锈涂料提出的更为严格的要求,如何进一步提高聚酯树脂涂料的绝缘性能,增强其水性绝缘能力,成为业界研究的重要课题。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足,提供一种水性聚酯树脂涂料及其制备方法,能够提高聚酯主链水解的稳定性,进而提高了聚酯树脂涂料的水性绝缘性能,广泛应用于水性绝缘器件上,能够克服现有技术存在的不足,满足实际使用要求。
为解决上述问题,本发明所采取的技术方案如下:
一种水性聚酯树脂涂料,包括:多元醇、多元酸、催化剂6~8%、固化剂2~6%、颜料4~8%、填料2~6%、助溶剂12~18%及水40~80%;
所述多元醇包括三羟甲基丙烷8~12%、新戊二醇12~24%、乙二醇6~12%、丙二醇8~12%,所述多元酸包括精对苯二甲酸5~15%、间苯二甲酸12~24%、领苯二甲酸6~12%、偏苯三酸酐10~18%、六氢化邻苯二甲酸6~12%、顺酐10~20%、己二酸5~10%;
所述水性聚酯树脂涂料还包括对甲氧基苯酚0.1~0.3%、乙二醇单丁醚6~24%、二甲基乙醇胺8~16%、去离子水60~100%。
作为上述技术方案的改进,所述水性聚酯树脂涂料包括多元醇、多元酸、催化剂7~8%、固化剂3~6%、颜料5~8%、填料3~6%、助溶剂14~18%及水55~80%,所述多元醇包括三羟甲基丙烷10~12%、新戊二醇16~24%、乙二醇8~12%、丙二醇10~12%;所述多元酸包括精对苯二甲酸8~15%、间苯二甲酸16~24%、领苯二甲酸8~12%、偏苯三酸酐12~18%、六氢化邻苯二甲酸8~12%、顺酐12~20%、己二酸7~10%;所述水性聚酯树脂涂料还包括对甲氧基苯酚0.1~0.3%、乙二醇单丁醚12~24%、二甲基乙醇胺10~16%、去离子水65~100%。
作为上述技术方案的改进,所述水性聚酯树脂涂料包括多元醇、多元酸、催化剂6~7%、固化剂2~5%、颜料4~7%、填料2~5%、助溶剂12~16%及水40~65%,所述多元醇包括三羟甲基丙烷8~10%、新戊二醇12~20%、乙二醇6~10%、丙二醇8~10%;所述多元酸包括精对苯二甲酸5~12%、间苯二甲酸12~20%、领苯二甲酸6~10%、偏苯三酸酐10~16%、六氢化邻苯二甲酸6~10%、顺酐10~18%、己二酸5~8%;所述水性聚酯树脂还包括对甲氧基苯酚0.1~0.3%、乙二醇单丁醚6~16%、二甲基乙醇胺8~12%、去离子水60~85%。
具体地,所述水性聚酯树脂涂料的制备方法如下:
(1):在第一反应釜中,按配方量将多元醇、多元酸及对甲氧基苯酚、乙二醇单丁醚、二甲基乙醇胺、去离子水加入,进行升温反应,得聚合物;
(2):对步骤(1)所得聚合物进行缩聚,得缩聚合物;
(3):对步骤(2)所得缩聚合物加水和助溶剂进行兑稀,然后对兑稀后的聚合物进行过滤得水性聚酯树脂,最后对水性聚酯树脂进行搅拌保证,即得成品物料A;
(4)在第二反应釜中,按照配方量加入成品物料A、催化剂、固化剂、颜料、填料、助溶剂及水进行混合搅拌反应,升高第二反应釜温度至48-52℃,向第二反应釜中充入氮气进行气体置换;接着将第二反应釜置于62-65℃水浴中,保温19-23min,冷却,取出得到物料B,接着先后用甲醇、去离子水清洗,烘干得到水性聚酯树脂涂料。
本发明所述成品物料A即为水性聚酯树脂,本发明使得涂料的VOC排放量≤200,环保度非常高。
本发明与现有技术相比较,本发明的实施效果如下:
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