[发明专利]铝合金轮毂的加工工艺

说明书

本发明公开了一种铝合金轮毂的加工工艺，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，进行二次熔炼，静置排渣；通过氮气向一次铝液中喷入清渣剂；步骤三、先将二次铝液的温度下降至550℃，并静置1‑1.5h，再加入精炼剂进行精炼；通过氮气向二次铝液中喷入精炼剂，持续通入压力为0.3‑0.4MPa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20‑25min，再通入压力为0.02‑0.04MPa的氮气，持续30min，再静止5‑10min，去除熔渣；步骤四、利用铝液浇铸制成铝合金轮毂。本发明降低了铝液内的氢含量和夹杂物的含量，进而避免所制备得到的铝合金轮毂形成针孔和渣孔。

技术领域

本发明涉及金属材料领域，尤其涉及一种铝合金轮毂的加工工艺。

背景技术

现有的铝合金轮毂的加工方法包括：铝锭的熔融精炼、铸造成型以及机加工。熔融精炼后的铝液的质量直接决定了铝合金轮毂的质量，铝液的质量主要由铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量所决定。铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量决定了铝合金轮毂表面的针孔情况、铝液的流动性和凝固时的收缩性。

但现有的铝液中的氢含量以及夹杂物的含量普遍偏高，直接影响了铝合金轮毂的质量，导致铝合金轮毂的合格率偏低，进而增大了生产成本。

发明内容

针对上述技术问题，本发明设计开发了一种铝合金轮毂的加工工艺，最终用于制作铝合金轮毂的铝液中氢含量和夹杂物含量较低，从而保证铝合金轮毂无针孔和渣孔，结构均一稳定。

本发明提供的技术方案为：

一种铝合金轮毂的加工工艺，包括：

步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800-850℃，一次熔炼时间为20-30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si 8-9份，Mg 0.2-0.4份，Ti 0.02-0.04份，Fe 0.03-0.05份，Cu 0.01-0.02份，Zn 0.01-0.02份，其余为Al；

步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3-0.4MPa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1-0.2MPa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；

步骤三、先将经排渣的二次铝液的温度下降至550℃，并维持经排渣的二次铝液在550℃静置1-1.5h，再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，精炼温度为700-730℃，精炼时间为20-40min；在向经排渣的二次铝液中加入精炼剂时，通过压力为0.5-0.7MPa的氮气向经排渣的二次铝液中喷入精炼剂，持续向经排渣的二次铝液中通入压力为0.3-0.4MPa的氮气；将经过精炼的二次铝液静置20-25min，再通入压力为0.02-0.04MPa的氮气，持续30min，再静止5-10min，去除熔渣；

步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。

优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤一中，一次熔炼温度为850℃，一次熔炼时间为30min。

优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.4:0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。

优选的是，所述的铝合金轮毂的加工工艺中，所述步骤二中，二次熔炼温度为650℃，二次熔炼时间为5h。