[发明专利]一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法

说明书

本发明涉及一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法，主要解决现有技术中自熔性复合铁精矿粉烧结性能差的技术问题。本发明的技术方案为：一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法，包括：1)配矿，根据烧结矿的技术质量指标计算自熔性复合铁精矿粉、铁矿粉、熔剂和固体燃料的配矿质量比例；2)对自熔性复合铁精矿粉进行预制粒造球；3)配制高碱度的混合料；4)配制烧结综合混匀料；5)将烧结综合混匀料在烧结台车上进行布料，烧结综合混匀料经点火、抽风烧结过程，生产出含有小球团的复合烧结矿。本发明方法生产的复合烧结矿冶金性能优良，工艺简单，成本低等优点。

技术领域

本发明涉及一种烧结矿的生产方法，特别涉及一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法，属于炼铁原料烧结矿的生产技术领域。

背景技术

现有烧结矿的生产工艺，是将铁精矿粉与其它铁矿粉、熔剂和燃料按一定质量比例进行配矿，生成烧结混合料。烧结混合料经混匀、制粒工艺处理后，再经布料装置布入烧结机台车，烧结混合料经过点火、抽风烧结等过程，熔融生成烧结矿。

自熔性复合铁精矿粉中常含有菱铁矿、褐铁矿、碳酸盐等高烧损矿物，在烧结温度下分解，烧结矿易呈现气孔多、带毛刺的脆弱结构。由于自熔性复合铁精矿粉的矿物组成复杂、烧损高、裹附制粒性能较差，不利于提高烧结矿强度。

采用现有烧结矿的生产工艺，配加自熔性复合铁精矿粉进行烧结生产；由于复合铁精矿粉大都粒度偏细，且在混合料中裹附制粒性能较差，导致烧结料层透气性恶化，烧结矿的产质量急剧下降。而采用现有球团矿的生产工艺，如在原料中配加自熔性复合铁精矿粉，受自熔性复合铁精矿粉自身理化性能的限制，生产的球团矿易产生爆裂，降低球团矿强度。现有的烧结矿的生产工艺和球团矿的生产工艺中，如何有效使用自熔性复合铁精矿粉是烧结生产的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法，主要解决现有技术中，自熔性复合铁精矿粉烧结性能差的技术问题。

本发明采用的技术方案是，一种自熔性复合铁精矿粉生产烧结矿的方法，包括以下步骤：

1)配矿，根据烧结矿的技术质量指标计算自熔性复合铁精矿粉、铁矿粉、熔剂和固体燃料的配矿质量比例，控制烧结矿中TFe的质量百分含量为57～58％、MgO的质量百分含量为1.4～1.8％、FeO的质量百分含量为7.5～8.5％和烧结矿的碱度(CaO/SiO₂)为1.8～2.0；

2)对自熔性复合铁精矿粉进行预制粒造球，按烧结矿的配矿质量比例称量自熔性复合铁精矿粉，用圆盘造球机将自熔性复合铁精矿粉制备成粒径为5～12mm的低碱度铁精矿粉小球，控制低碱度铁精矿粉小球中水分的质量百分含量为8.0～9.5％；将低碱度铁精矿粉小球运送至二次混合机；

3)配制高碱度的混合料，按烧结矿的配矿质量比例分别称量铁矿粉、熔剂和固体燃料，用一次混合机将铁矿粉、熔剂和燃料混匀后，制备成高碱度的混合料；将高碱度的混合料运送至二次混合机；

4)配制烧结综合混匀料；采用二次混合机将低碱度铁精矿粉小球和高碱度混合料进行混匀，生成烧结综合混匀料；烧结综合混匀料中各组分的质量百分含量为，自熔性复合铁精矿粉10～50％，铁矿粉比例35～75％，熔剂8～11％，固体燃料3.5～5％；烧结综合混匀料中水的质量百分含量为6.5～7.2％；

5)将烧结综合混匀料在烧结台车上进行布料，控制烧结混匀料的料层厚度为700～1000mm，烧结综合混匀料经点火、抽风烧结过程，生产出含有小球团的复合烧结矿，控制烧结过程中抽风负压为12～16kPa，点火温度为1050～1150℃；如抽风负压过高，垂直烧结速度过快，引起烧结矿转鼓强度下降。

进一步，所述的铁矿粉为富矿粉为主的混匀矿粉和粒径≤5mm的高炉返矿。