[发明专利]一种用于井字梁的节点加固装置及其施工方法在审
申请号: | 201710297642.6 | 申请日: | 2017-04-28 |
公开(公告)号: | CN106907019A | 公开(公告)日: | 2017-06-30 |
发明(设计)人: | 方圣恩;张立森 | 申请(专利权)人: | 福州大学 |
主分类号: | E04G23/02 | 分类号: | E04G23/02 |
代理公司: | 福州元创专利商标代理有限公司35100 | 代理人: | 蔡学俊 |
地址: | 350108 福建省福州市*** | 国省代码: | 福建;35 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 井字梁 节点 加固 装置 及其 施工 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种用于井字梁的节点加固装置及其施工方法。
背景技术
井字梁是由钢筋混凝土双向板发展而来的一种结构形式,横纵两个方向有多根梁相交,不分主次梁,适用于设计要求有较大空间的建筑,比如会议室和展览大厅等。井字梁属于双向传力机制,两个方向相交的格点处通常视为弹性支座,这里受力复杂、影响因素较多,随着使用时间的增加可能出现损伤,为了提高井字梁承载力和抗震性能,可以采用加固措施。然而现有加固技术主要针对钢筋混凝土梁、柱及其节点,少有专门针对井字梁节点的加固装置。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的井字梁损伤后承载力提升或抗震加固问题做出改进,即本发明所要解决的技术问题是提供一种用于井字梁的节点加固装置及其施工方法,制作简单、施工方便,且能有效提高节点受力和抗震性能。
为了解决上述技术问题,本发明的技术方案是:一种用于井字梁的节点加固装置,包括十字槽型钢构件,十字槽型钢构件包括十字形底面钢板和多块侧面钢板,侧面钢板分别设于十字形底面钢板的边缘,多块侧面钢板的排布形成十字槽;侧面钢板的内表面设有45度斜纹,底面钢板上表面设有与梁的纵向垂直的纹路;十字槽型钢构件套设于待加固的十字形的节点上。
进一步地,十字槽型钢构件的十字槽几何尺寸与井字梁截面尺寸相同。
进一步地,十字槽型钢构件的侧面钢板上均设有螺孔。
进一步地,所述十字槽型钢构件的钢板厚度均不超过10mm。
进一步地,所述十字槽型钢构件通过粘钢胶与井字梁节点处的混凝土相粘结,通过加压实现紧密贴合,通过在螺孔内装设高强螺栓完成固定。
用于井字梁的节点加固装置的施工方法,包括以下步骤:
(1)根据十字槽型钢构件螺孔位置在井字梁上钻预留孔,凿除加固区井字梁的抹灰层,对混凝土表面进行打磨,深度为1~3mm,用压缩空气吹除尘粒至充分干净;
(2)打磨十字槽型钢构件的钢板内表面,侧面钢板内表面为45度斜纹,底面钢板的上表面为与梁的纵向垂直的纹路,打磨直到具备一定粗糙程度以便十字槽型钢构件与节点处的混凝土更好地结合,之后用脱脂棉沾丙酮擦拭干净;
(3)条件许可时,对井字梁节点区域进行顶升作业,避免二次受力;
(4)在十字槽型钢构件的钢板内表面和打磨后的节点处的混凝土表面涂刷粘钢胶然后将十字槽型钢构件套在节点上,并立即加压固定;
(5)用高强螺栓穿过十字槽型钢构件的侧面钢板和混凝土梁,并拧紧固定;
(6)在十字槽型钢构件的钢板外表面涂刷一层1:2水泥砂浆或防腐漆,作为钢构件防腐处理;
(7)若之前有顶升作业,对井字梁节点进行卸载,加固流程完成。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:1)十字槽型钢构件形式简单、制作方便、施工快捷;2)十字槽型钢构件能与钢筋混凝土井字梁协同工作,形成组合结构,有效提高井字梁节点承载力和抗震性能。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图;
图2为本发明实施例的十字槽型钢构件的三视图(依次为正视图,侧视图,俯视图);
图3为本发明实施例的技术路线图。
图中:1-井字梁,2-井字梁节点,3-十字槽型钢构件,4-底面钢板,5-侧面钢板,6-十字槽,7-螺孔,8-高强螺栓组件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
如图所示,一种用于井字梁的节点加固装置,包括一特制的十字槽型钢构件,十字槽型钢构件包括十字形底面钢板和多块侧面钢板,侧面钢板分别设于十字形底面钢板的边缘,多块侧面钢板的排布形成十字槽;侧面钢板的内表面设有45度斜纹,底面钢板上表面设有与梁的纵向垂直的纹路且在十字槽的中央纹路纵横交错;十字槽型钢构件套设于待加固的十字形的节点上。
进一步地,钢构件的十字槽几何尺寸与井字梁截面尺寸相同。
进一步地,钢构件的侧面钢板上均设有螺孔。
进一步地,所述十字槽型钢构件的钢板厚度均不超过10mm。
进一步地,所述十字槽型钢构件通过粘钢胶与井字梁节点处的混凝土相粘结,通过加压实现紧密贴合,通过在螺孔内装设高强螺栓完成固定。
用于井字梁的节点加固装置的施工方法,包括以下步骤:
(1)根据十字槽型钢构件螺孔位置在井字梁上钻预留孔,凿除加固区井字梁的抹灰层,对混凝土表面进行打磨,深度为1~3mm,用压缩空气吹除尘粒至充分干净;
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