[发明专利]一种烟气脱硝方法及脱硝反应器

权利要求书

1.一种烟气脱硝方法，其特征在于包括如下内容：烟气从脱硝反应器底部进入，气流自下而上穿过多层水平交错排列的催化剂床层，被催化剂吸附，与催化剂中吸附的氨气进行脱硝反应脱除NOx，经过脱硝的烟气从反应器顶部排出，进行下一步脱硫处理；其中催化剂床层包括网状传送带和传送带上堆积的吸附氨气的颗粒状脱硝催化剂，相邻上下两层传送带的运行方向相反，上层催化剂随传送带移动至传送带末端，依靠重力自由落至下层传送带的运行方向的起始端，催化剂在最后一层传送带的末端落入催化剂料斗，经过补氨后，循环使用。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的烟气中NOx的浓度为700~4500mg/Nm³，SOx的浓度为700~4500mg/Nm³。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：进入脱硝反应器的烟气的温度为300~420℃。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的烟气流速为2～15m/s，脱硝反应停留时间为0.5～20s。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的颗粒状脱硝催化剂为钒钨钛催化剂，以催化剂重量计，各组分含量以氧化物计为：0.01wt%～1wt%V、88wt%～99wt%Ti、0.1wt%～10wt%W和0.01wt%～1wt%Mo；催化剂颗粒大小为3~6mm，比表面80~120m²/g，堆积密度0.2~0.8g/cm³，孔容0.4~1.2cm³/g。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：注氨器内为氨气与空气的混合气，其中氨气在混合气中的体积浓度为0.5%~10%，注氨器内混合气流量为100~3000Nm³/h。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：颗粒状脱硝催化剂通过注氨器进行氨气吸附，催化剂进入注氨器，停留时间0.5~20s，催化剂对氨气的吸附量为0.01~10g/ m³– s，优选0.1~1g/m³– s。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的传送带采用常规的金属网状传送带，传送带网孔大小小于催化剂颗粒尺寸，以保证催化剂颗粒不从网孔掉落。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述颗粒状脱硝催化剂在传送带上堆积高度为50～500mm。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述传送带传送速度为0.1mm/s～10mm/s。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述传送带层数为3～10层。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的相邻两层传送带之间的垂直距离为1200~2000mm。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：落入催化剂料斗中的催化剂，经过注氨器补氨后返回顶部加注到第一层传送带完成催化剂的循环。

14.一种脱硝反应器，其特征在于包括注氨器（12）、反应器外壳（11）、反应器内筒（10）、催化剂加入管（5）、传送带（6）、传送带驱动轮（7）、催化剂排出管（8）和催化剂料斗（9）；其中反应器外壳（11）和反应器内筒（10）之间为反应器外密封腔，传送带驱动轮（7）在反应器外密封腔内，传送带（6）贴在传送带驱动轮（7）上，横穿反应器内筒（10），催化剂加入管（5）在反应器外密封腔顶部，催化剂加入管（5）底部出口正对传送带一端，催化剂料斗（9）在反应器外密封腔底部，催化剂排出管（8）在催化剂料斗9底部，注氨器（12）一端与催化剂排出管8相连另一端与催化剂加入管（5）相连。