[发明专利]一种优化罩式炉装炉量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及一种优化罩式炉装炉量的方法。

背景技术

罩式退火就是使冷轧板带在罩式炉内以堆垛的方式进行退火。带卷成垛地置于退火炉中部，同垛的各带卷之间使用对流板间隔，用耐热的内罩罩上。在冷轧生产过程中，罩式退火工序前部配有冷轧工序，罩式退火工序后部配有平整工序。罩式炉的退火工艺即钢带的加热温度、加热速度、保温温度、保温时间、冷却温度、冷却时间等关键技术参数，受到钢带的化学成分、产品标准等影响，罩式炉的单炉退火时间基本固定。因此，罩式炉的产量制约成为提升前后部工序的瓶颈环节。目前，冷轧罩式炉装炉为保证成品的性能，采用相似宽度、厚度钢卷进行装炉，生产效率有待提高。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种优化罩式炉装炉量的方法。

本发明提供一种优化罩式炉装炉量的方法，所述罩式炉内罩的最高高度为6808mm，弧面以下最高为6450mm，底部炉台高度为650mm，实际装料最大堆垛高度为5800mm；其是将两卷卷宽度为1500mm的钢卷和两卷卷宽度为1250mm的钢卷混合堆叠于所述罩式炉内。

进一步地于，所述堆叠方式具体为：将两卷卷宽度为1500mm的钢卷由下至上依次堆叠，而后再将两卷卷宽度为1250mm的钢卷由下至上依次堆叠于两卷卷宽度为1500mm的钢卷之上。

本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：

(1)装炉量得到提升，装炉量由原来的4卷1250mm的每炉最大装炉量92吨(3卷1500mm的每炉最大装炉量84吨)提升到改进后的102吨，效率提升9％以上。

(2)由于采用本发明的装炉方案后，退火时间没有延长，各种介质消耗没有增多，吨钢能耗下降9％以上。

附图说明

图1为罩式炉的结构尺寸示意图；

图2为本发明提供的优化罩式炉装炉量的装炉示意图；

图3为本发明实施例1中退火工艺的退火曲线；

图4为本发明实施例2中退火工艺的退火曲线；

图5为本发明实施例3中退火工艺的退火曲线；

图6为本发明实施例4中退火工艺的退火曲线。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

在一种具体的实施方式中，本发明提供了一种优化罩式炉装炉量的方法，具体而言：

罩式炉尺寸图1所示，所述罩式炉内罩的最高高度为6808mm，弧面以下最高为6450mm，底部炉台高度为650mm，实际装料最大堆垛高度为5800mm；

将两卷卷宽度为1500mm的钢卷和两卷卷宽度为1250mm的钢卷混合堆叠于所述罩式炉内。

进一步地，请参见图2，所述堆叠方式具体为：将两卷卷宽度为1500mm的钢卷由下至上依次堆叠，而后再将两卷卷宽度为1250mm的钢卷由下至上依次堆叠于两卷卷宽度为1500mm的钢卷之上。

本发明提供的上述方案中，将宽度1500mm和1250mm钢卷，在厚度和钢种相似的情况下，进行混装，把2卷宽度1500mm的钢卷放在下面，2卷宽度1250mm的钢卷放在上面。

本发明所采用的技术方案是利用现有罩式炉内罩的高度，优化组合，在保证内部气体充分流动性的前提下，最大限度的增加冷轧带卷的垛高。发明的原理如下：罩式退火炉内罩的最高高度为6808mm，弧面以下最高为6450mm，底部炉台高度为650mm，实际装料最大堆垛高度为5800mm，在保证气体流动性的基础上，最大限度的提升垛高到5800mm，这样的炉台利用率最高，效益最好。

本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：

(1)装炉量得到提升，装炉量由原来的4卷1250mm的每炉最大装炉量92吨(3卷1500mm的每炉最大装炉量84吨)提升到改进后的102吨，效率提升9％以上。

(2)由于采用新的装炉方案后，退火时间没有延长，各种介质消耗没有增多，吨钢能耗下降9％以上。

下面结合具体实施例对本发明进一步说明。

实施例1

采用图2所示的装炉方案对普通材质的SPCC(厚度0.6mm以下)进行退火，相同的退火曲线下(见图3)，产品性能详见表1，满足客户的需求。

实施例2

采用图2所示的装炉方案对普通材质的SPCC(厚度0.6mm到1.0mm)进行退火，相同的退火曲线下(见图4)，产品性能详见表1，满足客户的需求。