[发明专利]起爆具一体化注装壳体

说明书

技术领域

本发明涉及一种民用爆破器材的生产定位辅件，具体涉及一种起爆具一体化注装壳体。

背景技术

起爆具常用生产方式都是采取分步注装法：先将模具和纸筒外壳配合好，把药芯套在模具功能杆上，再将TNT溶液浇注到纸筒内，待药液凝固成型后，用木锤击打模具进行退模，形成成品。整个生产过程较为繁琐，生产环境差、劳动强度大，生产效率低。由于直接使用木锤击打模具进行退模，人为操作引起的不确定因素影响很大，起爆具产品功能孔易产生不同程度的变形，严重时可出现堵塞，影响使用性能，产品质量无法保证。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，提出一种无须进行退模操作，简化生产工艺，且能够避免退模过程中对功能孔损坏的起爆具一体化注装壳体。

为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种起爆具一体化注装壳体，所述壳体的底部设有内凹安装槽，所述安装槽的槽底向上延伸设有中心套筒与功能套筒，所述中心套筒与功能套筒的一端筒口均与安装槽的槽底相连通，其中，所述功能套筒的筒口设有一可拆卸的雷管卡件，所述雷管卡件设有一与功能套筒的筒口相配合的卡口，所述卡口径向向内延伸出多个卡部，且所述卡部相对槽底的一侧设有轴向向功能套筒内倾斜设置的倾斜面。

优选的，所述卡部轴向向功能套筒内倾斜设置。

优选的，所述卡部的轴向厚度沿径向向内的方向逐渐减小。

优选的，所述卡口上至少设有3个卡部。

优选的，所述中心中空杆轴向贯穿壳体上下端面，所述功能套筒的轴向高度低于中心中空杆的轴向高度。

优选的，所述壳体采用塑料材料制成。

本发明所述起爆具一体化注装壳体，其通过在注装壳体上一体设置中心套筒与功能套筒，使现有模具的形状结构直接成为产品一部分，不仅实现了起爆具生产的一次性注装成型，无须进行退模操作，简化生产工艺，而且避免了退模过程中对功能孔的损坏，确保产品质量；同时，增设雷管卡件能够有效防止雷管脱落，极大地提高生产效率和产品的使用稳定性。

附图说明

图1是本发明所述起爆具一体化注装壳体的剖视图；

图2是本发明所述起爆具一体化注装壳体的仰视图；

图3是本发明所述雷管卡件的结构示意图；

图4是本发明所述雷管卡件设置在起爆具一体化注装壳体上的仰视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的实施例提供了一种起爆具一体化注装壳体，如图1和图2所示，所述壳体10的底部设有内凹安装槽20，所述安装槽20的槽底向上延伸设有中心套筒30与功能套筒40，所述中心套筒30与功能套筒40的一端筒口均与安装槽20的槽底相连通，具体的，所述中心中空杆轴向贯穿壳体10上下端面，所述功能套筒40的轴向高度低于中心中空杆的轴向高度。

在生产时，将模具按开口朝上放置，把起爆药芯套在模具功能杆上，然后将TNT药液从上端直接注入塑料模具中，待药液凝固成型后，直接进入包装工序，形成成品。

通过在注装壳体10上一体设置中心套筒30与功能套筒40，使现有模具的形状结构直接成为产品一部分，不仅实现了起爆具生产的一次性注装成型，无须进行退模操作，简化生产工艺，而且避免了退模过程中对功能孔的损坏，确保产品质量。优选的，所述壳体10采用塑料材料制成，可实现产品直接浸水冷却，为解决产品自然冷却速度慢，冷却效率低的问题。且外壳材料高舍碳，在单体高能炸药爆炸过程中其外壳可直接参于爆轰反应，能增加爆能。

进一步的，所述功能套筒40的筒口设有一可拆卸的雷管卡件50，如图3和图4所示，所述雷管卡件50设有一与功能套筒40的筒口相配合的卡口51，所述卡口51径向向内延伸出多个卡部52，且所述卡部52相对槽底的一侧设有轴向向功能套筒40内倾斜设置的倾斜面。具体的，所述卡部52轴向向功能套筒40内倾斜设置，且其轴向厚度沿径向向内的方向逐渐减小。所述雷管卡件50的设置，能够有效防止雷管脱落，极大地提高生产效率和产品的使用稳定性。优选的，所述卡口51上至少设有3个卡部52。