[发明专利]半轴翻板式无压痕折弯模

说明书

本发明公开了半轴翻板式无压痕折弯模，为克服厚板件折弯时因板料与凹模口之间为线性接触而在工件外表面造成压痕、材料浪费与多次点压成形工效低的问题。无压痕折弯模包括上模和下模；下模包括2个半轴翻板、2个翻板轴座、下模座、复位顶板、10个复位弹簧和2个翻板轴盖；2个翻板轴座对称地安装在下模座上的凹槽内并螺钉固定，复位顶板安装在2个翻板轴座之间，2个半轴翻板安装在2个翻板轴座上为接触转动连接，2个翻板轴盖扣装在2个半轴翻板的两端，并采用螺钉将2个翻板轴盖固定在下模座的两端，10个复位弹簧采用2个退料板螺钉安装在复位顶板与下模座的凹槽槽底之间；安装在机床的活动部分上的上模与安装在机床工作台上的下模要对正。

技术领域

本发明涉及一种属于车辆、船舶行业的厚板件折弯成形的冲压领域中消除厚板件折弯时表面压痕的模具，更具体地说，本发明涉及一种半轴翻板式无压痕折弯模。

背景技术

对于料厚在10mm以上的厚板件，折弯成形时，因变形抗力大，板料与常规凹模间为线性接触，而凹模口的宽度受制件结构的限制又不能过大，故经常会在工件外表面上留下较深的塑变压痕，为了达到表面质量标准的要求，就必须进行打磨抛光，这样做即费工费时，又破坏了工件的表面状态，还减小了板料的局部厚度。

消除板料折弯件表面压痕的常用方法有，小型翻转凹模、宽槽滚柱凹模和凹模口加保护膜等方法，但是都有一定的局限性。小型翻转凹模不适合厚板大圆弧件，保护膜也不能适合厚板件，而滚柱凹模则不适合圆弧半径较小和弯曲线较长的工件。目前还没有一种能够完美解决厚板件折弯时表面压痕超差的方法，只能采用手工打磨的办法来处理。

另外，因常规凹模的开口宽度是固定的，在折弯过程中坯料是向凹模口内滑动的，故对于弯曲中心线距端头较近的工件，必须增添工艺加长料才能成形；而对于圆弧较大的工件，为了保证成形质量，又必须采用槽宽较小的凹模，通过多次点压来逐步成形。这就造成了材料和工时的浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术存在的厚板件折弯时因板料与凹模口之间为线性接触局部应力过大而在工件外表面造成较深塑变压痕，以及因常规凹模开口宽度固定在某些情况下必须加长坯料造成浪费和多次点压成形工效低的问题，提供了一种半轴翻板式无压痕折弯模。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的半轴翻板式无压痕折弯模包括上模和下模；

所述的上模包括用于折弯小角度工件的小圆角半径凸模的1号上模与用于折弯大角度工件的大圆角半径凸模的2号上模，上模安装在机床的活动部分上；

所述的下模包括2个结构相同的半轴翻板、2个结构相同的翻板轴座、下模座、复位顶板、10个结构相同的复位弹簧和2个结构相同的翻板轴盖；

所述的下模座安装在机床的工作台上，2个结构相同的翻板轴座对称地安装在下模座上的长方体形的凹槽内的两边，并采用紧固螺钉将2个结构相同的翻板轴座固定，复位顶板安装在2个结构相同的翻板轴座之间，复位顶板的2侧端面与2个结构相同的翻板轴座的内侧端面之间为接触滑动连接，2个结构相同的半轴翻板安装在2个结构相同的翻板轴座上，两者之间为接触转动连接，2个结构相同的翻板轴盖扣装在2个结构相同的半轴翻板的两端，并采用紧固螺钉将2个结构相同的翻板轴盖固定在下模座的两端，10个结构相同的复位弹簧采用3个退料板螺钉安装在复位顶板与下模座上的长方体形的凹槽槽底之间；安装在机床的活动部分上的上模与安装在机床工作台上的下模要对正。