[发明专利]一种大型卧式剪送一体钢球成型机

说明书

一种大型卧式剪送一体钢球成型机，涉及金属塑性成型技术领域，包括床身、传动机构、动模机构、定模机构，床身上连接有传动机构，传动机构连接有动模机构，所述驱动机构与动模机构之间通过曲柄滑块机构相连接，所述曲柄滑块机构包括主滑块，主滑块上安装有动模机构，动模机构与定模机构相配合，在动模机构与定模机构上设置有退料机构，实现棒料加热后直接进入主机设备，快速剪裁送料，省去人工夹持和设备间输送的时间和空间，从一定意义上来说减少了棒料的热量损失，节省了能源，降低了由于温度控制不好而引起质量事故的概率。

技术领域

本发明涉及金属塑性成型技术领域，具体地说是一种大型卧式剪送一体钢球成型机。

背景技术

现有锻球生产主要有人工空气锤锻造成型、旋切)成型和辊锻成型三大类方式，本发明成型工艺和设备主要为代替辊锻成型工艺。

其中一种钢球生产工艺为将加热后的棒料在剪切机裁剪后，人工夹持至(机械手最高8次/min低于人工)压力机(立式)模具内，人工点动形式开动压力机，完成一次锻造钢球的生产，再将钢球夹持放入输送轨道。中国专利CN106040769A公开了一种液压钢球成型机，虽然能够实现借助模具头实现对钢胚的挤压，完成钢球的成型作业，但是存在以下诸多问题：

1.加热后经裁剪再到夹持这一系列动作的时间差，会使棒料温度的不可控性成为质量缺陷的不稳定因素之一；同时为了弥补散失的温度，而提高初始加热温度也必然造成了能源的浪费和金属组织的不稳定性。

2.剪切机裁剪一方面是一台套设备的成本投入，同时因为剪料不够精确，增加了料头和料废。

3.需要人工夹持完成已裁剪棒料的上料动作造成劳动者的劳动强度将会随着钢球直径的增大而增大；而随着劳动强度的增加，无法使用机械手的后果就是人工限制了生产效率。

4.为了配合工作节拍而使用点动压力机，无法充分发挥设备的生产力，达到高效的生产。

5.人工夹持到输送机构，这是由于设备空间的限制，无法实现自动化。

生产效率低，以直径140mm钢球为例，最高每分钟可生产钢球不超过8粒。

发明内容

针对当前大型钢球自动化锻造工艺生产方式中大型锻钢球生产效率低、自动化程度低、成线匹配不合理的问题，本发明提供一种大型卧式剪送一体钢球成型机，可以避免上述问题的发生。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种大型卧式剪送一体钢球成型机，包括床身、传动机构、动模机构、定模机构，床身上连接有传动机构，传动机构连接有动模机构，所述传动机构与动模机构之间通过曲柄滑块机构相连接，所述曲柄滑块机构包括主滑块，主滑块上安装有动模机构，动模机构与定模机构相配合，在动模机构与定模机构上设置有退料机构。

进一步地，所述动模机构包括中板和动模头，中板上安装有动模头，所述退料机构包括横杆、拨叉、导向杆、退料杆及推球孔，横杆安装在中板上，拨叉活动连接在横杆上，拨叉前端设置有U型口，拨叉下侧设置有偏心轮，在U型口内滑动配合有一导向杆，所述导向杆固定在床身上，在动模头内设置有推球孔，退料杆穿过推球孔，偏心轮挤压退料杆驱动退料杆在推球孔内的来回滑动，退料杆连接有弹簧复位装置。

进一步地，所述退料机构还包括推模孔、推模杆及气缸，在定模头处设置有推模孔，推模孔内滑动配合有推模杆，推模杆连接有气缸。

进一步地，所述床身上还设置有送料机构、剪刀机构和凸轮机构。

进一步地，所述传动机构连接有传动轴，传动轴连接有凸轮机构，床身上还设置有一用于配合副滑块滑动的滑轨，副滑块上安装有剪刀机构，所述剪刀机构包括动刀座、动刀和定刀，动刀座安装在副滑块上，动刀座上安装有动刀，在床身位置棒料的进口处有台阶孔，内装配定刀，与动刀动作配合，在副滑块的两侧安装有弹簧复位装置。