[发明专利]双渣全留渣的半钢炼钢方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种双渣全留渣的半钢炼钢方法。

背景技术

我国拥有丰富的钒钛磁铁矿资源，国内攀钢、承钢、昆钢、威钢等钢铁企业都是采用钒钛磁铁矿进行冶炼，转炉炼钢的主要原料是经过专用转炉提钒后的半钢，含钒铁水经脱硫提钒后获得的半钢中碳质量百分含量为3.4～4.0％，硅、锰元素含量为痕迹，硫质量百分含量≤0.015％，磷质量百分含量0.060～0.080％。因此，半钢冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、并且热量不足等特点。因此，半钢炼钢条件下形成初期渣所需时间长，脱磷率低、且辅料消耗较大。

申请号为201310259446.1公开了一种双渣法冶炼半钢的方法，该发明提供了一种双渣法冶炼半钢的方法，包括以下步骤：将半钢兑入炼钢转炉并加入第一批造渣材料进行第一次造渣吹炼，其中，在吹炼开始后的90s内，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.5～2.5m³/(min·t钢)，氧枪枪位为1.5～2.5m；在吹炼开始90s后，控制顶吹氧枪的供氧强度为2.5～3.5m³/(min·t钢)，氧枪枪位为1.8～2.5m；待转炉内的钢水碳含量达到0.40～0.80％时，结束第一次吹炼，倒渣；向转炉内加入第二批造渣材料进行第二次造渣吹炼，在吹炼过程中，控制顶吹氧枪的供氧强度为3.5～4m³/(min·t钢)，氧枪枪位为1.4～2m；吹炼结束后，出钢。该发明的方法能够在保证转炉冶炼过程干法除尘不泄爆、具有更高的脱磷效率且煤气回收量大。但该发明二次造渣后由于时间较短，炉渣不易化透，导致辅料利用率不高。

申请号为201210051975.8的专利公开了一种双渣法高拉碳出钢生产高碳钢的方法，步骤为：按照一定的铁水比向转炉内装入铁水和废钢；转炉冶炼第一阶段以2.8Nm3/min/t的供氧强度吹炼，向转炉内加入活性石灰、矿石造渣剂，采用较大底吹流量搅拌；转炉吹炼前期以标准枪位开吹，后逐渐提高枪位；摇炉倒掉部分炉渣；转炉吹炼第二阶段以3.3Nm3/min/t的供氧强度吹炼，向转炉内加入活性石灰、矿石造渣剂；后期采用较高枪位开吹，逐段降枪的枪位制度；在总吹炼氧耗的80～90％内，多批少量加入矿石和萤石；转炉吹炼结束，转炉摇炉倒渣、测温、取样；转炉出钢。该发明的优点在于，克服了出钢过程产生较严重回磷、生产效率低等不足。但该发明炼钢辅料消耗大，且由于萤石不仅对炉衬有侵蚀作用，还对环境造成污染，目前转炉冶炼基本不允许加入萤石。

申请号为200610166514.X的专利公开了一种双渣法生产高碳低磷钢水的转炉工艺，该技术方案包括将高硅高磷铁水送入转炉中采用变枪变氧流量操作进行吹炼，吹炼前期大量去磷，结束时倒去富磷渣；吹炼中期重新造渣抑制回磷并进一步去磷；吹炼后期再次脱磷并调整熔池终点温度和终点碳。该发明方法设备投资小、生产成本低，转炉吹炼后期结束时的终点碳含量达到0.3％～0.8％，同时终点磷含量小于0.015％。该发明前期后二次造渣后都需要大量加入辅料，辅料消耗高。

申请号为201210544071.9的专利公开了一种半钢炼钢双渣留渣的炼钢方法。其包括：1)在转炉熔池中存在炉渣的条件下，向转炉熔池中加入造渣材料，并顶吹氧气进行吹炼造渣，当转炉中的熔池温度为1350～1450℃、炉渣的碱度为1.4～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为12～16重量％时，倒出40～80重量％的炉渣A；2)在顶吹氧气的条件下，再次向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉中的熔池温度为1650～1690℃、炉渣的碱度为3.3～4.2、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为15～28重量％时，留渣出钢；3)出钢完成后进行溅渣护炉的操作，得到炉渣B；其中，步骤1)中，在加入造渣材料前，存在于转炉熔池中的炉渣为步骤3)得到的全部炉渣B。通过该炼钢方法，能够提高脱磷效果，使磷含量下降到0.007重量％以下。但该发明同样存在辅料消耗高，生产成本高等问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为：半钢炼钢冶炼初期渣形成时间晚，脱磷效果差、辅料消耗高的问题。

本发明解决技术问题的技术方案为：提供一种双渣全留渣的半钢炼钢方法。该方法包括以下步骤：

a、半钢冶炼第一炉：兑入半钢后，顶吹氧气的同时向炉内加入活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂，控制终点炉渣碱度为3～4，再加入硅铁，持续吹氧直至冶炼终点，得到终点磷含量≤0.008％的合格钢水和炉渣；