[发明专利]一种大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法

权利要求书

1.一种大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)工装准备：

中频感应加热圈准备：加热圈的宽度尺寸为待加工管坯壁厚尺寸的1~3倍，加热圈的内径比待加工管坯外径的大15~20mm，安装于中频弯管工装上；设置冷却水喷水孔，直径Ø1～Ø1.5mm、间隔4～6mm，喷水孔的外弧侧角度55~60度、内弧侧角度45~55度；

压制工装模具准备：外模采用铸钢件，由上模和下模构成，弯曲半径与管坯弯制目标一致，孔内径比待加工管坯外径大0.5~1mm；内芯模由30~40mm厚钢板加工而成，外径比待加工管坯内径小0.5mm；

b)坯料准备：

选用无UT及PT缺陷的轧管，弯制前检查壁厚，将较厚的部分置于弯管外侧；

c)中频弯制：

将管坯置于中频弯管工装中，在标准范围内就低选择频率，以频率900~1300Hz、加热温度1100℃±10℃、推进速度8~15mm/min、冷却水压≥0.5Mpa、水温≤30℃，进行推制，推制成弯管；

d)下料：

按照背弧长度尺寸将推制完成的弯管锯切成弯头，清除两端毛刺；

e)常温整形：

弯头与模具的接触面上提前涂刷润滑剂，将弯头置放于下模中，装入内芯模，有序间隔布置内芯模，在四柱压机上压制合模，合模完成后，将内芯模逐片取出，完成大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型。

2.根据权利要求1所述的大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法，其特征在于，所述外模和内芯模与管坯的接触面，粗糙度≤12.5μm。

3.根据权利要求1所述的大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法，其特征在于，所述喷水孔外弧侧的角度为55度、内弧侧的角度为45度。

4.根据权利要求1所述的大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法，其特征在于，所述推进速度10mm/min。

5.根据权利要求1所述的大口径厚壁短半径高温合金弯头的成型方法，其特征在于，所述c)中频弯制步骤，中途不停机，一次推制完成。