[发明专利]一种涡旋压缩机轴承座机加工毛坯的锻造方法

说明书

本发明提供了一种涡旋压缩机轴承座机加工毛坯的锻造方法，所述材料为4032铝合金挤压棒，直径为φ100，工艺流程如下：去氧化皮－下料－加热涂层一－加热涂层二－预锻－终锻－热处理－抛丸。本发明锻造的轴承座机加工毛坯致密性好、工艺简单、操作方便、材料利用率高、合格率高、后续精加工余量少。本工艺很适合市场需求。

技术领域

本发明属于金属塑性成形领域，具体是一种涡旋压缩机轴承座机加工毛坯的锻造方法。

背景技术

涡旋式压缩机因其体积小、噪音低、寿命长、运行可靠等优点。被誉为当今世界最先进的压缩机。涡旋式压缩机被广泛运用于工业、农业、交通运输、医疗器械和纺织等行业。轴承座材料为4032铝合金，是涡旋式压缩机中重要的辅件，工作环境温差大，不仅要承受曲轴高速旋转产生的交变应力，还要承受一定的冲击载荷。轴承座的质量对保证压缩机的正常运转，工作稳定性，使用寿命起着重要多用。4032铝合金轴承座外形复杂，成形困难，传统锻造的花盘侧壁容易撕裂，加强筋处充不满，盘底折叠严重，产品合格率低，综合性能差。

发明内容

本发明采用了以下技术方案：

针对现有技术中存在不足，本发明提供了一种涡旋压缩机轴承座机加工毛坯的锻造方法，效率高，成本低，后续加工余量少，组织致密，综合性能优。

本发明是通过以下技术手段实现上述技术目的的。

一种涡旋压缩机轴承座机加工毛坯的锻造方法，所述材料为4032铝合金，其特征在于，它包括以下步骤：

(1)去氧化皮，选用4032铝合金挤压棒，规格Φ100，车削棒料外圆去氧化皮深度1.5-2mm；

(2)下料，锯床下料，根据产品后期加工余量要求及体积不变原则，料片厚度14-15mm，上下偏差0.1mm；

(3)加热涂层一，将料片加热至200±20℃，涂水基石墨；

(4)加热涂层二，将料片加热到445±15℃，蘸涂油基石墨；

(5)预锻，将坯料初锻成带凸缘的碗状结构的预锻件；所述预锻件凸缘直径为终锻件凸缘直径的0.85-0.92倍，所述凸缘边缘厚度为终锻件边缘厚度的0.92-1倍，凸缘下端面与水平面夹角9-11度；所述预锻件阶梯盲孔的大孔深度是小孔深度的一半，大孔直径为终锻件大孔直径的0.85-0.9倍，小孔直径为终锻件小孔直径的1.1-1.2倍，阶梯盲孔的总深度为终锻件阶梯盲孔总深度的0.5-0.6倍；所述预锻件凸缘下端外圆直径为花盘中心线到终锻件加强筋的最远表面垂直距离的1.95-2倍，所述预锻件凸缘上端面到底平面的距离为终锻件所对应距离的0.66-0.7倍，所述预锻件盘底边缘圆角半径为终锻件盘底直径0.4-0.45倍。

(6)终锻，预锻后的坯料直接放入终锻模具中，终锻成形；

(7)热处理，终锻后的产品采用固溶+时效处理；

(8)抛丸，热处理后的产品冷却，50℃以下抛丸处理，去除表面石墨、氧化皮。

进一步地，所述水基石墨用自来水稀释20-23倍的搅拌均匀的石墨水。

进一步地，所述油基石墨为含有二硫化钼的油基石墨。

进一步地，步骤(7)中保温时间30-40min，后室温水中淬火，转移时间不超过15s，人工时效后出炉空冷，热处理后硬度150-180HB。

进一步地，步骤(5)和步骤(6)所述预锻和终锻，要给坯料施加18-30吨背压力，用于防止材料预锻过程金属流动不均匀，预锻件底部出现折叠、撕裂缺陷。