[发明专利]一种高纯度长叶烯的制备方法在审

专利信息
申请号: 201710406339.5 申请日: 2017-06-02
公开(公告)号: CN107089896A 公开(公告)日: 2017-08-25
发明(设计)人: 梁忠云;秦荣秀;李桂珍;陈海燕;谷瑶;李军集;孟中磊;周丽珠 申请(专利权)人: 广西壮族自治区林业科学研究院
主分类号: C07C13/605 分类号: C07C13/605;C07C7/148;C07C7/04;C09F1/04
代理公司: 广西慧拓律师事务所45116 代理人: 黄九华
地址: 530002 广*** 国省代码: 广西;45
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摘要:
搜索关键词: 一种 纯度 长叶烯 制备 方法
【说明书】:

技术领域

本发明属于化工松脂深加工技术领域,是一种可以较容易得到高含量的长叶烯的制备方法。

背景技术

长叶烯是自然界中分布很广的一种三环倍半萜烯,也是目前世界上产量最大的倍半萜烯,具有木香、琥珀、龙涎型香气,主要用于调香过程的定香剂、日用香精和化妆品香精,并且其合成的衍生物可生产出许多高档、名贵的香料,而使其身价倍增。目前国内生产高纯度长叶烯主要是经重松节油分离和提纯而来。重松节油中含少量多种单萜烃、单萜醇、倍半萜烯(主要为长叶烯和石竹烯)、倍半萜烯含氧化合物以及二萜等物质,用真空分馏的方法很难分离出80%以上的长叶烯,主要原因是长叶烯与石竹烯互为同分异构体,沸点相近难分离。而石竹烯的存在会影响长叶烯的应用,要想获得含量在80%以上的长叶烯,就必须通过化学改性的方法降低石竹烯的含量。

就高纯度长叶烯的制备,申请人检索到如下现有技术:

现有技术方案一:中国专利申请CN106083517A,公开(公告)日20161109,公开了一种高纯度长叶烯的制备方法,具体方法为:将长叶烯粗品加入反应釜中,加入沸石分子筛,升温至100℃~120℃,保温反应30分钟~1小时,过滤,除去沸石分子筛,然后再加入浓硫酸,升温至120℃~130℃,保温反应30分钟~40分钟,加入碱溶液调节溶液pH至中性;减压蒸馏,出料,得到高纯度长叶烯;本发明所得长叶烯纯度高达85%以上。其中,沸石分子筛的添加量为长叶烯粗品总重量的0.1%~0.2%;浓硫酸的添加量为长叶烯粗品总重量的0.03%~0.1%。该工艺属于通过异构反应来提纯,使用的催化剂是“钠型沸石分子筛+浓硫酸”,钠型沸石分子筛为该案申请人自行制备,制备工艺复杂繁琐,且异构反应需要经过两个不同阶段的步骤才能完成。

现有技术方案二:中国专利申请2013103779272,公开了一种高纯度长叶烯的制备方法,以含有重量份为65%~70%的长叶烯和重量份为10%~30%的石竹烯的混合物为原料,加入大孔型弱酸性丙烯酸系阳离子交换树脂D113做催化剂进行石竹烯聚合反应,再过滤、催化剂回收、减压精馏可得85%~95%含量的长叶烯成品。该工艺是通过聚合反应来提纯,由于催化剂是树脂,成本较高。

其他现有分离提纯长叶烯的技术方面,都是通过降低石竹烯的含量来达到目的,主要存在的问题是:(1)如果以水合反应来提纯,要使用溶剂作反应介质,反应后需回收溶剂,增加了生产成本;如果以洗脱分离来提纯,需自制洗脱剂和洗脱塔,工艺繁琐;(2)如果以Prins反应或Vilsmeier-Haack甲酰化反应来提纯,由于反应试剂有腐蚀性或者有强烈的刺激作用,反应后产物处理麻烦,工业上应用价值不大;(3)如果以聚合反应来提纯,由于催化剂是树脂,成本较高;(4)如果以异构反应来提纯,由于该工艺过程短,易于控制,后处理简单,无“三废”产生,更具市场竞争力,但异构催化剂需要自制,使工艺变得繁琐。

发明内容

本发明为了克服以上现有技术的不足,提供一种通过异构反应来提纯长叶烯的制备方法,该方法的催化剂无需自行制备,可以从市场容易获取且原料来源广泛,节能环保,工艺简单且成本低,产品纯度高,适于规模化生产的从重松节油中提取高纯度长叶烯的方法。

为了实现上述目的,本发明的技术方案如下:

一种高纯度长叶烯的制备方法,以含长叶烯65%~70%的重松节油分离物为原料,以氯化铝为催化剂,进行异构反应,反应结束后减压分馏即可得到含量为85%~92%的长叶烯成品。

作为技术方案的进一步改进,以上所述的高纯度长叶烯的制备方法,所述分离物与所述的催化剂的重量比为1:0.01~0.08。

作为技术方案的进一步改进,以上所述的高纯度长叶烯的制备方法,所述的异构反应的温度为140℃~160℃,反应时间为2~4小时。

作为技术方案的进一步改进,以上所述的高纯度长叶烯的制备方法,所述的反应结束后至减压蒸馏前,需静置,过滤。

作为技术方案的进一步改进,以上所述的高纯度长叶烯的制备方法,所述的催化剂重复使用3次及以上。

作为技术方案的进一步改进,以上所述的高纯度长叶烯的制备方法,所述分离物与所述的催化剂的重量比为1:0.03~0.05。

相对于现有技术,本发明具有的优点和积极效果如下:

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