[发明专利]一种废旧轮胎的再造方法及制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎再造技术领域，具体涉及一种废旧轮胎的再造方法及制备方法。

背景技术

目前在轮胎生产制造过程中，会产生部分胎侧和圈口等部位有缺陷，但胎顶完好的轮胎，现有的这部分轮胎都被报废处理，造成资源浪费，为了充分利用这些资源，设计和提出一种全新的轮胎再制造工艺很有经济价值，这种再生产工艺，既不同于传统的轮胎翻新，也不同于现有的新轮胎生产。另外，随着汽车使用量的快速增加，轮胎的应用质量和数量也越来越高，轮胎的生产原料也越来越缺少。在常规的轮胎制造工艺中，轮胎在制作前先要通过密炼工序，把制作轮胎的材料进行加工生产出胶料，胶料在进入下一工序前要进行测试，才能进入下一步的胶部件准备工序，胶部件的准备工序分为6个工段，一是挤出工段，胶料进入挤出机头，挤出不同的半成品胶：胎面、胎侧、子口和三角胶条等部件；二是压延工段，将原材料帘线穿过压延机，最后的成品为胎体；三是胎圈成型工段，使胎圈有许多根钢丝挂胶后缠绕而成；四是帘布裁断，帘布被裁断成合适的宽度并接好接头；五是贴三角胶条，挤出机挤出的三角胶条被手工贴合到胎圈上；六是带束层成型，在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板，使钢丝两面挂胶，挂胶后带束层被截断成规定的角度和宽度；然后送到轮胎成型工序，将半成品部件在成型机上组装成生胎，再送入硫化工序，把生胎装到硫化机上，硫化制成成品轮胎后，再进行检验工序。在现有的这些制备工艺过程中会有一部分轮胎因各种原因成为有残缺的轮胎，这些残缺轮胎的利用成为现有技术正在探讨的方案。但目前，这些残缺轮胎主要是再回收进行炼胶使用，即将残缺轮胎作为橡胶原料进行重新加工制备成产品橡胶原料；在现有技术的残缺轮胎中，其残缺主要有胎侧起泡、胎耳不满、胎侧焦烧和胎体变形等各种缺陷问题，现有生产技术和工艺的出残品率约为2%—5%，目前对这些残缺轮胎的回收利用方式会造成各种资源的浪费，且再利用耗能较大，环境不友好。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种废旧轮胎的再造方法，不仅能够解决废旧轮胎的处理问题，避免因为处理不当导致的环境污染，还实现了产品的资源化利用，降低了生产成本。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：

本发明涉及一种废旧轮胎的再造方法，包括如下步骤：

（1）选取废旧轮胎，分别用洗液、清水清理干净，干燥，备用；

（2）将步骤（1）中清洗干净的废旧轮胎置于粉碎机中，粉碎至粒径为80~100目，然后粉碎后的颗粒经过磁选得到纯的橡胶颗粒和少量的含有钢丝的橡胶颗粒的胶粉；

（3）将步骤（2）的胶粉置于反应釜中，于80~100℃条件下，边搅拌边加入活化剂R-104和催化剂LA-78，反应3~5min，然后加入改性剂LB-43，继续反映5~10min，冷却，得到产物a1；

（4）将产物a1加入到蒸汽或干硫化罐中，于150℃ ～ 190℃ 硫化反应3~5h，然后将物料取出并用双辊开炼机压片，得到产物a2；

（5）将产物a2再置于密炼机中，加入防老剂、填充剂、促进剂，混炼3~5min，排胶，即得所述再造后的轮胎橡胶。

优选地，所述步骤（3）中加入的活化剂的量为胶粉重量的0.05~0.2倍。

优选地，所述步骤（3）中加入的催化剂的量为活化剂重量的0.05~0.2倍。

优选地，所述步骤（3）中加入的改性剂的量为活化剂重量的0.1~0.5倍。

优选地，所述步骤（4）中的硫化反应温度为160~180℃。

优选地，所述步骤（5）中混炼温度为120~130℃。

优选地，所述步骤（5）中加入的防老剂为防老剂4020、防老剂D中的任一种

优选地，所述步骤（5）中加入的填充剂为纳米氧化铝、纳米二氧化硅、超细滑石粉中的任一种。

优选地，所述步骤（5）中加入的促进剂为促进剂TMTD、促进剂NS、促进剂DETU中的任一种。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

（1）本发明所述的废旧轮胎的再造方法，不仅能够解决废旧轮胎的处理问题，避免因为处理不当导致的环境污染，还实现了产品的资源化利用，降低了生产成本。

（2）本发明所述废旧轮胎的再造方法的制备工艺简单、条件温和，制备过程无污染物产生，安全环保，适合工业化推广生产。

具体实施方式