[发明专利]一种人造石生产工艺

说明书

本发明公开了一种人造石生产工艺，按照基料的配制、制裹粉球、布料制模、固化成型、修边、定厚和抛光等工艺步骤制作，在制裹粉球过程中，通过搓圆机将基料搓圆成颜料球，在颜料球上裹上一层白砂粉；在布料制模过程中人造石压板机的压制压力为5kg，真空度为‑0.098mpa以上，振幅为0.3～0.8mm；在固化成型步骤中立体固化炉温度以20～40hz的速度升至82～92℃，通过推板机将人造石毛坯送入立体固化炉内，在温度为82～92℃下，加热38～42分钟；在抛光过程中：使用两台不同目数的石英板磨机对人造石毛板的同一个面进行抛光，制得成品板；本发明与现有技术相比，制得的成品人造石外观漂亮，且成品的次品率低。

技术领域

本发明涉及石材生产领域，具体涉及一种人造石生产工艺。

背景技术

随着社会高速发展，人民生活水平提升，人们对美的欣赏也上升到一定层次，石材作为一种高档建筑装饰材料被广泛使用，其应用于室内外装修及多种工艺品的生产加工，市场需求日益增加。石材分为天然石材和人造石材两种，天然石材是指从天然岩体中开采出来的，并经加工成块状或板状材料的总称，因其纹理清晰，强度高，故而有很好的使用及装饰效果。但天然石材资源逐年减少，开采不易，运输困难，施工强度大，且存在一定程度的辐射。近年来，人们开始研究人造石材，人造石材由工业原料通过科学工艺制作而成，现有的人造石材制作工艺生产出来的人造石材外观单一，且存在着生产出来的产品次品率高。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种人造石生产工艺，以解决现有技术中制得的人造石材外观单一，且存在着生产出来的产品次品率高的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种人造石生产工艺，其中，人造石是以树脂、骨料和粉料作为主料并添加辅料制得，所述辅料包括偶联剂和引发剂，该生产工艺具有如下的步骤：

步骤一、基料的配制：按照质量份数进行称量，称取骨料35kg加入到搅拌机中进行搅拌，称取粉料12～13kg缓慢的加入搅拌机中进行混合；称取树脂3.6～4.5kg加入到树脂计量搅拌机中进行搅拌，再量取引发剂300～500ml和偶联剂700～900ml，加入到树脂计量搅拌机混合搅拌均匀形成配料，最后将搅拌均匀的配料转移到搅拌机中进行搅拌混合，制得基料；

步骤二、制裹粉球：将步骤一所得基料通过打散机构打散，打散机构的速度为40～65hz，基料打散之后，将基料送入搓圆机中进行搓圆，形成颜料球，将制得的颜料球送入白砂粉裹粉装置中形成裹粉球；

步骤三、布料制模：将裹粉球送入称量布料机中布料形成粉球夹层，布料频率为35～50hz，粉球夹层通过人造石压板机压制形成人造石毛坯，人造石压板机的压制压力为5kg，真空度为-0.098mpa以上，振幅为0.3～0.8mm；

步骤四、固化成型：通过导热油系统将立体固化炉温度以20～40℃/min的速度升至82～92℃，通过推板机将人造石毛坯送入立体固化炉内，在温度为82～92℃下，保温40min，固化成型形成高温板材；

步骤五、修边：将高温板材冷却之后，采用横向修边机和纵向修边机对冷却后的高温板材进行切割修边；

步骤六、定厚：将修好边的毛板采用定厚机对其一个面进行铣刮，定厚机的工作宽度为800～1650mm，使用翻面机进行翻面，再使用定厚机对其另一个面进行铣刮；

步骤七、抛光：先使用40～60目的石英板磨机对定厚之后的人造石毛板一个平面进行抛光，然后继续用80～100目的石英板磨机对人造石毛板的同一个面进行抛光，其工作宽度均为800～1650mm，制得成品板；