[发明专利]一种刀具生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及刀具生产技术领域，具体为一种刀具生产方法。

背景技术

随着工业的发展，尤其是金属制造领域，均涉及到切割金属的设备，包括铣床、加工中心、钻床等一系列机械加工设备。其中都涉及到刀具的使用和设计，刀具的尺寸要求非常高，其精密度的要求至少包括轴孔的真圆度、两侧面的平行度、以及轴孔的内壁与侧面的垂直度，都需要小于5微米(μm)。一般制造刀具的调直方法通常是以液压滚筒碾压进行调直，调直精度差，影响生产效率，刀具的硬度较差，在使用时容易断裂，基于此，本发明设计了一种刀具生产方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种刀具生产方法，以解决上述背景技术中提出的一般制造刀具的调直方法通常是以液压滚筒碾压进行调直，调直精度差，影响生产效率，刀具的硬度较差，在使用时容易断裂的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种刀具生产方法，包括以下步骤：

1.准备单晶金刚石金属板材以及硬质合金金属板材；

2.加工单晶金刚石头部和硬质合金基体端部，通过线切割机将单晶金刚石金属板材切割成若干块状头部，将硬质合金金属板材切割成若干条状基体端部，便于单晶金刚石材料的焊接；

3.将单晶金刚石材料通过压焊工艺在硬质合金基体端部组合成单晶金刚石刀具；

4.根据刀具外观轮廓设计要求采用激光切削加工单晶金刚石刀具以及刀刃口；

5.激光切削加工完成后，采用物理抛光法打磨单晶金刚石刀具；

6.将单晶金刚石刀具进行表面防锈处理。

优选的，将单晶金刚石金属板材切割成3*3*3大小的长方体，将硬质合金金属板材切割成3*3*8大小的长方体。

优选的，首先将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部切削出两个相互平行的平面，形成一对焊接面，将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部放置在压焊机中，采用摩擦焊的工艺将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部进行摩擦焊接。

优选的，单晶金刚石刀具的底面放置在激光切削机的定位面上，将单晶金刚石刀具切割成2*2*10大小的长方体。

优选的，通过离子束抛光对单晶金刚石刀具的表面进行抛光，氧气或有较大溅射率的惰性气体(如氩气)离子，对单晶金刚石刀具进行溅射刻蚀抛光。

优选的，采用蒸汽清洗单晶金刚石刀具表面，并在单晶金刚石刀具表面喷涂防锈涂层，防锈涂层覆盖整个单晶金刚石表面，涂层厚度0.1～0.2mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部进行切割焊接，组成单晶金刚石刀具，再进行抛光，防锈工艺，使单晶金刚石刀具使用寿命更长，不易断裂。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种实施例：一种刀具生产方法，包括以下步骤：

1.准备单晶金刚石金属板材以及硬质合金金属板材；

2.加工单晶金刚石头部和硬质合金基体端部，通过线切割机将单晶金刚石金属板材切割成若干块状头部，将硬质合金金属板材切割成若干条状基体端部，便于单晶金刚石材料的焊接；

3.将单晶金刚石材料通过压焊工艺在硬质合金基体端部组合成单晶金刚石刀具；

4.根据刀具外观轮廓设计要求采用激光切削加工单晶金刚石刀具以及刀刃口；

5.激光切削加工完成后，采用物理抛光法打磨单晶金刚石刀具。

6.将单晶金刚石刀具进行表面防锈处理。

其中，将单晶金刚石金属板材切割成3*3*3大小的长方体，将硬质合金金属板材切割成3*3*8大小的长方体；首先将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部切削出两个相互平行的平面，形成一对焊接面，将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部放置在压焊机中，采用摩擦焊的工艺将单晶金刚石头部和硬质合金基体端部进行摩擦焊接；单晶金刚石刀具的底面放置在激光切削机的定位面上，将单晶金刚石刀具切割成2*2*10大小的长方体；通过离子束抛光对单晶金刚石刀具的表面进行抛光，氧气或有较大溅射率的惰性气体(如氩气)离子，对单晶金刚石刀具进行溅射刻蚀抛光；采用蒸汽清洗单晶金刚石刀具表面，并在单晶金刚石刀具表面喷涂防锈涂层，防锈涂层覆盖整个单晶金刚石表面，涂层厚度0.1～0.2mm。