[发明专利]胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种绒面超纤皮及，特别是涉及一种绒面超纤皮制备工艺。

背景技术

目前在鞋服、箱包等行业，较高档的采用真皮材料，但真皮材料来源于动物真皮，资源非常有限。在目前大力提倡环保、珍爱环境的前提下，超纤材料因其具有可媲美真皮的物性，甚至高档的超纤材料的物性更优于真皮材料，因此，超纤材料受到广大消费者的认知和喜爱。

虽然，超纤材料可部分替代真皮材料，普遍应用于各领域，但是针对市场上对超纤材料日益健康化、个性化、时尚化的需求，仍有必要研发一种材料，既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，又能进一步满足抗老化、抗皱的个性化需求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种能抗老化及抗皱的胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮及其制备工艺。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮制备工艺，通过以下步骤实现：

原料经纺前处理、共混纺丝、纤维后纺和非织工艺制成非织造布，非织造布再采用基布加工工艺制成胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮；

基布加工工艺采用浸渍、涂层、磨面制成胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮；

浸渍液中各组分按序如下添加调配：550-880重量份的溶剂、0.1-25重量份的色浆、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的阴离子凝固调节剂、0.5-1.7重量份的非离子凝固调节剂、0.1-0.8重量份的胶原蛋白纳米微粒、0.1-0.7重量份的消泡剂、90-120重量份的聚氨酯树脂；

涂层液中各组分按序如下添加调配：70-140重量份的溶剂、0.6-2.2重量份的阴离子凝固调节剂、1.1-1.8重量份的非离子凝固调节剂、0.1-18重量份的色浆、0.2-0.6重量份的消泡剂、0.7-1.2重量份的流平剂、17-44重量份的填料、0.3-1.8重量份的胶原蛋白纳米纤维、85-115重量份的聚氨酯树脂；

涂层液调配后再真空脱泡1.1-1.2小时，真空度为0-0.1MPa，随着脱泡时间加长，逐渐加大真空度至0.1MPa，且保压1.8-2.1小时。

一种胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮，该超纤皮为采用如前所述工艺制备的胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮。

采用上述方案后，本发明具有以下有益效果：既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，又能进一步满足抗老化、抗皱的个性化需求，而且在降低成本、缩短工艺时间的同时，所制备的成品还具备致密的结构、手感柔软、力学性能优越等物性。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明的胶原蛋白复合宝岛绒面超纤皮制备工艺，首先，原料主要通过纺前处理、共混纺丝和纤维后纺制备成超细纤维。纺前处理、共混纺丝和纤维后纺可采用现有工艺及相关设备，本案主要针对纺前处理、共混纺丝、纤维后纺中与现有工艺不同之处进行描述，与现有工艺相同之处，在此不再赘述。

纺前处理主要是为后面的步骤作准备，例如原料经送配料、计量、混合料等工艺处理。原料可采用现有的聚酰胺(俗称尼龙，锦纶，PA6切片)、低密度聚乙烯切片(LDPE)、助剂等。助剂可采用助容剂，助容剂可采用现有的马来酸酐接枝聚乙烯，即LDPE-g-MAH。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为30-68，LDPE的重量份为30-68，助容剂的重量份为3-6。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为35，LDPE的重量份为63，助容剂的重量份为3.4。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为65，LDPE的重量份为42，助容剂的重量份为3.1。

较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为50，LDPE的重量份为50，助容剂的重量份为3.0。

较佳地，上述原料中各组份中还可分别添加0.3-0.5重量份的胶原蛋白纳米微粒。

由于助容剂与PA6在共混中生成共聚物即生成接枝共聚物，从而与LDPE组分相容，因此，随着LDPE组分的增加，助容剂也相应增加。当PA6和LDPE的量相当时，可视情况选择助容剂的用量。

共混纺丝主要将纺前处理获得的物料，也即物料切片经螺杆挤出机加热混合形成初生纤维。共混纺丝主要工艺流程如下：混合料仓、螺杆熔融共混、过滤、静态混合、计量、纺丝、拉伸、环吹风、收卷，然后进入后纺。