[发明专利]复合膜及其制备方法

说明书

本发明提供了一种复合膜及其制备方法。该制备方法包括以下步骤：形成一侧表面具有第一微结构的上棱镜层，并将保护层覆盖于第一微结构的表面上，形成上棱镜复合层；形成一侧表面具有第二微结构的下棱镜层；将上棱镜复合层的远离保护层的一侧贴合于下棱镜层的具有第二微结构的一侧。通过采用保护层对上棱镜层的第一微结构进行保护，能够防止上棱镜层在后续的成型过程中受到刮伤及异物附着，进而使下棱镜层能够不受制程工艺的限制独立制备，提高了复合膜的生产效率及良率；并且，由于将贴合步骤放在了制程的最后，通过将下棱镜层提前制备，消除了传统制备工艺中可能影响层间附着力的因素，比传统的软膜制程，大幅提升了复合膜的生产效率。

技术领域

本发明涉及光学技术领域，具体而言，涉及一种复合膜及其制备方法。

背景技术

随着光学膜的发展，多层复合型薄膜以其超薄、组装良率高、成本低、光学效果优良逐步替代传统的扩散膜加棱镜片的组合。

目前的多层复合膜制程主要是将微透镜膜(Microlens)、扩散膜(Diffuser)和/或棱镜膜(Prism)组合搭配后，通过一层粘合剂粘结而成。其中，目前POP型复合膜的制造工艺是先做下层棱镜，然后贴合胶层，最后在胶层上制备上层棱镜。

众所周知，微透镜膜和扩散膜比棱镜膜在成型过程中更耐刮，而棱镜膜的耐刮通常较差，从而导致POP型复合膜一般需要先制备下棱镜层，经过涂布贴合胶层后，再制备上棱镜层，上述整个工序需要按三步进行，并且上棱镜层与下棱镜层不能同时进行，进而导致生产效率及良率大幅下降。

另外，在POP型复合膜制程的第三步制作上棱镜层时，由于上棱镜层与下棱镜层已经贴合，如果使用金属模具生产，其弯曲角度很大(可达90°)，会导致已经贴合好的上、下棱镜层开裂，因此，上棱镜层通常使用软膜工艺进行生产，然而，软膜工艺会导致复合膜的生产效率低下、良率较低且品质较差。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种复合膜及其制备方法，以解决现有技术中复合膜的制备工艺导致其生产效率低下、良率较低且品质较差的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种复合膜的制备方法，包括以下步骤：形成一侧表面具有第一微结构的上棱镜层，并将保护层覆盖于第一微结构的表面上，形成上棱镜复合层；形成一侧表面具有第二微结构的下棱镜层；将上棱镜复合层的远离保护层的一侧贴合于下棱镜层的具有第二微结构的一侧。

进一步地，上述保护层远离上棱镜层的一侧表面与上棱镜层远离保护层的一侧表面之间的最小距离为h1，第一微结构的表面与上棱镜层远离保护层的一侧表面之间的最大距离为h2，且h1＞h2。

进一步地，形成上述保护层的材料选自丙烯酸酯类树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂和环氧树脂中的任一种或多种。

进一步地，形成上棱镜复合层的步骤包括：将上棱镜胶水模压成型，形成具有第一微结构的上棱镜层；将保护胶涂覆于第一微结构的表面上并模压成型，形成覆盖于第一微结构表面的保护层。

进一步地，在将上棱镜胶水模压成型的步骤中，对上棱镜胶水进行模压并UV固化，优选模压压力为2～4kg，UV固化的温度为30～60℃。

进一步地，在将保护胶模压成型的步骤中，对保护胶进行模压并UV固化，优选模压压力为2～4kg，UV固化的温度为20～30℃。

进一步地，分别将上棱镜胶水和保护胶加入双凃机中，以制备上棱镜层和保护层。

进一步地，将下棱镜胶水模压成型，得到具有第二微结构的下棱镜层。

进一步地，在将下棱镜胶水模压成型的步骤中，对下棱镜胶水进行模压并UV固化，优选模压压力为2～4kg，UV固化的温度为30～50℃。