[发明专利]一种不黏连汽车离合器摩擦材料及其制备方法

说明书

本发明公开了一种不黏连汽车离合器摩擦材料，它是由下述重量份的原料组成的：硫酸钛20‑34、乙烯基三甲氧基硅烷3‑5、丙酮50‑60、二甲基亚砜20‑30、无水乙醇6‑8、甲基丙烯酸甲酯50‑60、正十二烷基硫醇0.3‑1、葡萄糖16‑20、纳米碳粉60‑70、异丙醇200‑300、尼龙6680‑100、偶氮二异丁腈0.04‑0.06、四硼酸钾1‑2、三聚磷酸铝2‑3、硫酸氢钾0.7‑1、聚丙烯酰胺1‑2、松香甘油酯4‑7、丙酸纤维素2‑4、环氧大豆油4‑6、三甘醇二异辛酸4‑5。本发明的摩擦片能承受冲击，高速时不易破裂和剥落；耐磨、耐高温、耐腐蚀和导热性能好，热变形小；长期静置时应不致黏连。

技术领域

本发明涉及摩擦材料技术领域，尤其涉及一种不黏连汽车离合器摩擦材料及其制备方法。

背景技术

近几十年来，汽车工业迅速发展，汽车研究的主要方向是轻量、节能降耗、减少排放以及改进安全性能，采用塑料制成的功能件在汽车中的应用愈来愈广泛。，而离合器是通过压盘压紧摩擦片的摩擦力来传动力矩，摩擦系数大很容易摩擦过度，摩擦系数小不利于力矩的传动；

近年来为了提高刹车片的摩擦磨损性能，纳米摩擦材料得到了广泛的关注，通过纳米粒子的加入，使得摩擦材料组份的微观界面结构得到明显的改善，可以有效提高其热衰退和热恢复性能，通过控制不同形态多组份的纳米效应，可以提高纳米摩擦材料的综合性能，特别是在兼顾强度和韧性的同时，提高其高温摩擦与磨损性能，然而，以传统的干法混料直接引入纳米粉体并不能最大程度的发挥纳米粒子对摩擦材料的改性作用，反而会出现一些负面的影响，经验表明，直接混合纳米粒子，均会造成在混料过程中纳米粒子粘附在其他颗粒和钢纤维表面上，降低树脂材料与其他材料之间的结合强度，从而导致在摩擦过程中，摩擦材料的摩擦因数偏小，而磨损率缺大大的增加。

发明内容

本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种不黏连汽车离合器摩擦材料及其制备方法。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种不黏连汽车离合器摩擦材料，它是由下述重量份的原料组成的：

硫酸钛20-34、乙烯基三甲氧基硅烷3-5、丙酮50-60、二甲基亚砜20-30、无水乙醇6-8、甲基丙烯酸甲酯50-60、正十二烷基硫醇0.3-1、葡萄糖16-20、纳米碳粉60-70、异丙醇200-300、尼龙6680-100、偶氮二异丁腈0.04-0.06、四硼酸钾1-2、三聚磷酸铝2-3、硫酸氢钾0.7-1、聚丙烯酰胺1-2、松香甘油酯4-7、丙酸纤维素2-4、环氧大豆油4-6、三甘醇二异辛酸4-5。

一种所述的掺杂粒子汽车离合器摩擦材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）将上述三聚磷酸铝加入到7-10倍水中，搅拌均匀，加入丙酸纤维素，100-200转/分搅拌10-14分钟，得纤维乳液；

（2）取上述异丙醇重量的6-10%，与三甘醇二异辛酸混合，加入上述纤维乳液重量的60-70%，搅拌均匀，滴加浓度为96-98%的盐酸，调节PH为1-2，搅拌反应1-2小时，加入环氧大豆油、尼龙66，送入110-120℃的油浴中，保温搅拌7-10分钟，出料冷却，得纤维改性尼龙树脂液；

（3）将剩余的纤维乳液加入到松香甘油酯中，搅拌均匀，加入硫酸氢钾、四硼酸钾、聚丙烯酰胺混合，升高温度为70-80℃，保温搅拌3-5分钟，得酯化乳液；

（4）将上述硫酸钛、葡萄糖混合，加入混合料重量20-26倍的去离子水，搅拌均匀，加入剩余的异丙醇，调节pH为11-12，送入到反应釜中，130-140℃下加热15-16小时，冷却至室温，再加入异丙醇重量20-25%的6-10mol/l的NaOH，180-200℃下加热40-48小时，产物用去离子水洗涤，送入到0.01-0.02mol/l的盐酸中磁力搅拌10-12小时，得酸化液；