[发明专利]非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法

说明书

本发明提供了一种非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法，属于冷挤压技术领域。本发明包括割管下料、表面磷皂化处理、套圈冷挤压成形和车削后处理步骤，在表面磷皂化处理步骤中，先用抛丸机对套圈坯件表面进行抛丸预处理，进而依次完成水洗、磷化、水洗、皂化和干燥的工步，套圈冷挤压成形步骤中，采用自动上料机进行上料，送入到冷挤压冲床中冷挤压。本发明设备投入成本低，工艺流程短，能耗低。

技术领域

本发明属于冷挤压技术领域，涉及一种轴承套圈加工方法，尤其是涉及一种非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法。

背景技术

冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。目前，我国已能对铅、锡，铝、铜、锌及其合金、低碳钢、中碳钢、工具钢、低合金钢与不锈钢等金属进行冷挤压，甚至对轴承钢、高碳高铝合金工具钢、高速钢等也可以进行一定变形量的冷挤压。在挤压设备方面，我国已具备设计和制造各级吨位挤压压力机的能力。除采用通用机械压力机、液压机、冷挤压力机外，还成功地采用摩擦压力机与高速高能设备进行冷挤压生产。

在金属的冷挤压成形中，接触压力很大，可高达2000MPa，同时金属的变形量也很大，表面积增加可高达100％。摩擦给成形带来相当大的困难，同时模具的磨损也相当严重。

因此，要求在工件表面进行一定的化学处理，形成良好的润滑层，减少摩擦，提高生产效率；目前通常都采用磷酸盐膜与硬脂酸盐润滑剂相结合的方法，其主要工序流程主要包括：“除油→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→中和→皂化→干燥”等工序，工序繁多，处理时间长，轴承套圈坯件在“酸洗”和“中和”两道工序都需要使用强酸和强碱，不但设备投入高，而且不可避免地出现药剂滴漏现象，造成环境污染影响；加之，酸洗和中和槽液都需要保持一定的温度，工艺流程较长，能耗较高。

经过磷皂化处理的套圈毛坯，都需要通过人工完成上下料操作，操作工将待挤压坯件放入液压机的冷挤压模进行挤压加工，采用“一人一机”的生产模式，每班产量在3000～4000只，加工效率较低，自动化程度不高，而且一旦误操作，出现放料节拍与冲压节拍不一致的情况，就会给操作工造成人身伤害，安全性差。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法，包括

割管下料、表面磷皂化处理、套圈冷挤压成形和车削后处理步骤，

在表面磷皂化处理步骤中，先用抛丸机对套圈坯件表面进行抛丸预处理，进而依次完成水洗、磷化、水洗、皂化和干燥的工步，

套圈冷挤压成形步骤中，采用自动上料机进行上料，送入到冷挤压冲床中冷挤压。

在上述的非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法中，在割管下料步骤中，用割管机割管，得到套圈坯件，割管机上设有倒角装置，在割管的同时，对车单面内外倒角。

在上述的非对称套圈坯件精密高效冷挤压成形方法中，在表面磷皂化处理步骤中，用磷皂化生产线进行处理，磷皂化生产线包括抛丸机，以及设置在清洗机架上依次设置的第一清洗槽、磷化槽、第二清洗槽和皂化槽，第一清洗槽连接抛丸机，皂化槽连接干燥提升篮，

抛丸机对套圈坯件抛丸预处理，套圈坯件放入到第一清洗槽中在40-50℃之间水洗4min，然后转移到磷化槽中，在70-80℃之间磷化处理15min，再转移到第二清洗槽中在40-50℃之间水洗4min，再转移到皂化槽中在70-80℃之间皂化处理10min，之后将套圈坯件放入到干燥提升篮中沥干，送入干燥器中干燥。