[发明专利]一种热塑性保温板及其制造方法和生产系统

说明书

技术领域

本发明涉及电动汽车、冷藏车、干货车等领域的保温厢板，具体涉及一种热塑性保温板及其制造方法和生产系统。

背景技术

目前，电动汽车、冷藏车、干货车厢板一般采用玻璃钢面板、金属面板与PU泡沫、XPS泡沫等通过涂覆溶剂型树脂胶、结构胶，再经过静压复合而成，厢板制造存在如下不足：

1、环保方面，玻璃钢生产过程使用树脂胶、结构胶有溶剂挥发，污染环境，且储存存在安全隐患；

2、生产方面，自动化生产程度较低，生产效率低，作业环境较差；

3、人工方面，目前厢板制造以人工为主，劳动强度大、安全性较低

4、节能方面，目前厢板内有不少金属预埋件，克重很大增加操作难度且增加整车重量，从而降低了载重质量且增加能耗；

5、成本方面，效率低、人工工时高、作业条件差等自然会造成综合成本较高。虽然市场上有新型塑料蜂窝车厢板出现但成本较高且保温效果较差。

6、传统厢板复合后板材表面容易鼓包、外观较差、增加维修成本等；

7、厢板无法回收利用、难以处理、污染社会环境。

随着绿色节能环保政策导向，以及行业市场需求的发展趋势，开发无污染、轻质高强、安全性高、制作成本低的车厢板材是当前行业面临的重大课题。

发明内容

本发明为了解决上述问题，从而提供一种轻质高强、复合强度高、绿色环保可回收、保温效果好、劳动强度低的热塑性保温板及其制造方法和生产系统。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种热塑性保温板，所述热塑性保温板包括两个相对称的共挤面板和夹心层，两个共挤面板对称设置在夹心层的上下侧面上。

在本发明的一个优选实施例中，所述共挤面板由热塑性塑料颗粒或纤改性塑料颗粒与热熔胶粒共挤而成。

在本发明的一个优选实施例中，所述热熔胶粒由热塑性EVA或热塑性PP或热塑性PU或热塑性POE制成。

在本发明的一个优选实施例中，所述夹心层由PP塑料或PET塑料制成。

在本发明的一个优选实施例中，所述共挤面板的厚度为0.5mm-5mm，所述夹心层的厚度为8mm-120mm。

一种热塑性保温板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

(1)将热塑性塑料颗粒或改性塑料颗粒与热熔胶粒共挤形成一块共挤面板；

(2)重复上述步骤，制造另一块共挤面板；

(3)夹心层由热塑性PP塑料或PET塑料发泡制成；

(4)将夹心层放置在两块共挤面板之间后先进行连续热压，然后再进行定型冷却，从而形成保温板；

(5)对保温板进行切割。

在本发明的一个优选实施例中，热压温度为80℃-200℃。

一种热塑性保温板的生产系统，其特征在于，所述生产系统包括共挤面板制造设备和依次配合连接的上料输送平台、连续钢带压机以及下料输送平台。

在本发明的一个优选实施例中，所述共挤面板制造设备第一螺杆加热输送装置、第二螺杆加热输送装置和共挤腔体，所述第一螺杆加热输送装置上设有塑料进料口，所述第二螺杆加热输送装置上设有热熔胶进料口，所述共挤腔体一端分别与第一螺杆加热输送装置和第二螺杆加热输送装置连接，另一端设有共挤面板出料口。

在本发明的一个优选实施例中，所述下料输送平台上设有切割机构，所述连续钢带压机上设有加热装置和冷却装置，所述加热装置位于上料输送平台一侧，所述冷却装置位于下料输送平台一侧。

本发明的有益效果是：

本发明轻质高强，复合后粘结强度高，绿色环保可回收，保温效果好，降低劳动强度，节约了成本，可以用于制造电动汽车厢板、冷藏厢板和干货厢板。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为热塑性保温板的结构示意图；

图2为共挤面板的结构示意图；

图3为挤面板制造设备的结构示意图；

图4为上料输送平台、连续钢带压机和下料输送平台的配合示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。