[发明专利]降低五机架连轧机组轧机乳化液系统的乳化浓度的方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢铁冶金领域冷轧技术领域，特别是涉及一种降低五机架连轧机组轧机乳化液系统的乳化浓度的方法。

背景技术

在金属轧制过程中，采用工艺润滑可以有效地减小摩擦，降低轧制压力，控制磨损和改善轧材表面质量。在钢铁生产过程中，采用轧制工艺润滑后，吨钢能耗可降低5％～10％，金属损耗可减少15％～20％，表面缺陷率可降低30％～50％，成材率可以提高0.5％～1.0％。为此，冷轧生产过程中大量使用乳化液作为工业润滑液，乳化液在实际生产过程中要求具有良好的润滑性能、优良的冷却能力、良好的清洁性能等特性。

严峻的市场形势下，下游终端用户对钢铁产品的要求不断提高，体现在产品规格的变化和表面质量的要求越来越严格。例如轧制软钢时，乳化液需要增加清洁性，去除表面的铁粉，以提高表面反射率；轧制硬钢时，乳化液需要增加润滑性，以降低轧制压力，提高轧制效率；轧制薄规格时，乳化液需要提高润滑性，形成稳定油膜，以抑制热划伤的出现；轧制厚规格时，乳化液需要增加冷却能力，以抵抗变形热，降低轧辊炸辊的概率。因此为了适应客户的不同需求，需要对乳化液的浓度进行快速的调整以满足不同客户的需要。

在实际生产过程中，乳化液浓度控制在0.5％～6％之间(系统体积一般在100到400m³)，因此浓度由低到高可通过添加少量轧制油即可实现。但如果浓度由高到低则需要添加大量除盐水才能达到目标浓度。一方面由于大量除盐水的进入，会带来系统温度的降低，从而造成乳化液系统稳定性的下降，给产品质量带来负面的危害；另一方面浓度调整过程中，乳化液浓度和温度的变化，直接影响轧制过程的润滑和冷却，容易造成各类生产事故。

请参见图1，该图示出了现有技术采用的五机架连轧机组轧机的乳化液系统。为了适应轧制不同钢种和厚度的钢材的需要，五机架连轧机组轧机的乳化液系统设置有3个乳化液箱，一个大箱体(1号乳化液箱或2号乳化液箱、设计一用一备)为S1到S4轧机供应乳化液，浓度一般设定为3％～6％、另外一个小箱体(3号乳化液箱)为S5轧机供应乳化液，浓度一般设定为0.5％～1.0。1号乳化液箱或2号乳化液箱分别通过第一和第二阀门以及第一进给泵，第二进给泵和第三进给泵连接到S1到S4轧机，S1到S4轧机又通过第一回流泵，第二回流泵和第三回流泵回流至1号乳化液箱。3号乳化液箱通过第三阀门及第四进给泵，第五进给泵，第六进给泵和第七进给泵连接到S5轧机(第四进给泵和第五进给泵冷却用，第六进给泵和第七进给泵润滑用)，S5轧机通过第四回流泵和第五回流泵回流入3号乳化液箱。

在冷轧实际生产过程中，由于轧制速度快，大量高浓度的乳化液顺轧制方向进入3号乳化液体箱，造成3号乳化液体箱浓度提升，从而降低了钢板的清洗性能。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种降低五机架连轧机组轧机乳化液系统的乳化浓度的方法。

本发明提供一种降低五机架连轧机组轧机乳化液系统的乳化浓度的方法，其包括：

步骤一、对现有五机架连轧机组轧机乳化液系统进行改造，具体如下：

在五机架连轧机组轧机乳化液系统的1号乳化液箱、2号乳化液箱和3号乳化液箱之间安装带有第四阀门的联通管道；生产过程中，3号乳化液箱内的低浓度乳化液通过添加轧制油实现，2号乳化液箱内准备符合预设温度要求的脱盐水；

步骤二、利用系统的泵组和高、低浓度乳化液之间的浓度差，直接实现乳化液箱之间的窜联，实现乳化液浓度的变化。

进一步地，所述步骤二具体为：

当3号乳化液箱内浓度高时，按照以下步骤操作降低浓度：

S1、停止第四进给泵，停止第五进给泵，停止第六进给泵，停止第七进给泵；

S2、停止第四回流泵，停止第五回流泵；

S3、打开第三阀门，打开第四阀门，关闭第一阀门，关闭第二阀门；

S4、利用第一进给泵、第二进给泵、第三进给泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵将3号乳化液箱内的乳化液抽回到1号乳化液箱中，抽出量根据实际浓度差进行计算；

S5、停止第一进给泵、第二进给泵、第三进给泵及第一回流泵、第二回流泵和第三回流泵；

S6、关闭第一阀门，打开第二阀门，打开第三阀门，打开第四阀门；

S7、启动第四进给泵、第五进给泵、第六进给泵、第七进给泵；

S8、启动第四回流泵、第五回流泵；

S9、将2号乳化液箱脱盐水抽入3号乳化液箱中，确保液位高度以达到生产的要求；