[发明专利]一种聚氨酯闭孔发泡产品及其制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车内饰件制作领域，具体是指一种聚氨酯闭孔发泡产品及其制作工艺 。

背景技术

近年来，新能源客车在此大环境下迅速发展，行业对客车内饰的轻量化要求也越来越高。目前聚氨酯发泡的客车及公交车风道和行李架底板以其500kg/m3左右的密度在行业内轻量化方面具有一定的优势，目前行业所用的短玻纤增强，短玻纤在与PU料混合时是无序的，力学性能各向同性，无法最大化其纵向力学性能强度，不能满足市场需求，随着技术的进步，国家对环境保护的要求越来越高，客车内饰行业急需一种重量轻，性能好的聚氨酯闭孔发泡产品来达到各项需求。

在客车内饰行业，聚氨酯闭孔发泡技术在风道、行李架底板等产品上运用十分广泛，普遍的做法是使用PVC皮革为装饰底层，在PVC皮革上进行发泡，由于PVC皮革不透气，聚氨酯闭孔发泡产生的气体在产品表面极易产生空泡，需要修补，导致生产效率、产品质量降低，目前尚无解决这些问题的办法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术不足，提供一种聚氨酯闭孔发泡产品，使产品轻量化，性能更好。本发明所要解决的另一技术问题是提供了一种聚氨酯闭孔发泡产品的制作工艺，使得聚氨酯闭孔发泡产生的气体在产品表面不会产生空泡，不需要修补，提高了生产效率、产品质量。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种聚氨酯闭孔发泡产品，包括皮革层， PU发泡料层，PU发泡料层置于皮革层上，在PU发泡料层内设置玻纤网格布，PU发泡料层上设置聚酯增韧透气层。

一种聚氨酯闭孔发泡产品的制作工艺：包括以下步骤， （1）、制备具有排气功能的模具，对所述模具加热； （2）、将规定面积、尺寸、层数的网格玻纤布层和增韧透气复合材料预先用设备卷好待用；

（3）、打开模具，将PVC皮革平铺到下模；

（4）、将玻纤网格布铺设在PVC皮革上，然后将PU料注入模具；

（5）、将增韧透气复合材料覆盖在PU料上；

（6）、合模保压发泡。

由于该聚氨酯闭孔发泡产品，在PU发泡料层内设置玻纤网格布，PU发泡料层上设置聚酯增韧透气层。不同于聚氨酯短纤喷射工艺，在PU发泡料层内设置长纤网格布铺设工艺，玻纤在铺设之前织网成布，在PU发泡料内以网格的形式存在，根据玻纤网格布力学性能各项异性的特点，使用玻璃纤维网格布代替短玻纤，最大化的利用玻纤的强度，并结合聚增韧透气复合材料的韧性，从而可在保证产品力学指标的同时减少玻纤与PU发泡料使用量，产品密度由500 kg/m3 降低至395-392 kg/m3，约减重20%，达到了产品轻量化的目的，力学性能各项异性，提升了产品的力学性能，从而达到强度更好，重量更轻的目的（详见表1）；本发明的产品密度低，使用原料少，同时采用的玻纤网格布、增韧透气膜的成本低于PU发泡的原料及短玻纤的成本，综合生产成本下降约25%，具有良好的经济效益。

本发明采用增韧透气复合材料，该材料是由增韧树脂和透气微孔膜组成，增韧树脂可为产品带来强度，微孔膜带来透气性——微孔膜的孔径大于气泡（PU发泡时产生），小于PU料， 在制作工艺步骤5中， PU料注入模具后，将增韧透气复合材料覆盖在PU料上，聚酯增韧透气层在上模具下面，在上模具下面设有储气槽，上模具中设有排气管，排气管与大气连通，排气管通过集气孔与储气槽连通；在合模发泡时，通过模具及增韧透气复合材料的结合，具有排气结构的模具对PU发泡料施加压力，产品中气泡因模具压力及模温的驱动向PU料外移动，增韧透气复合材料将气泡与PU分离，气泡透过增韧透气复合材料后暂存于模具的储气槽，随着气体增多，逐渐向排气管移动，将发泡料里的气泡通过排气管压出，达到排气的目的。通过此过程，可有效的减少产品表面的空泡数量（详见表2），合格率上升78%，减少不必要的二次打磨、消泡工步，提高产品质量及生产效率。

表1-聚氨酯闭孔发泡产品力学性能指标

表2-新工艺实施前后产品空泡率对比

附图说明

图1是聚氨酯闭孔发泡产品结构示意图；

图2是排气模具结构示意图；

图3模具结构局部A放大图。

具体实施方式

参考图1、图2、图3，该聚氨酯闭孔发泡产品，包括皮革层7， PU发泡料层8，PU发泡料层8置于皮革层7上，在PU发泡料层8内设置玻纤网格布9，PU发泡料层8上设置聚酯增韧透气层10。玻纤网格布9可设置一层或多层。