[发明专利]一种OCr17连铸坯及其生产方法

说明书

本发明公开了一种OCr17连铸坯及其生产方法，连铸坯化学成分组成及质量百分含量为：C：0.04‑0.06%，Si：0.25‑0.45%，Mn：0.40‑0.55%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：16.50‑16.75%，Ni≤0.60%，余量为Fe和不可避免的杂质；生产方法包括连铸机结晶器水流量、二冷水流量、结晶器电磁搅拌参数控制及连铸坯缓冷、铸坯角部修磨倒角平面宽度控制。本发明方法使送轧钢连铸坯表面合格率在99%以上，确保消除了连铸坯表面、皮下裂纹；通过修角减少角部轧制展宽变形、降低角部温降，消除0Cr17线材折叠、裂纹，盘条一检合格率99%以上，酸洗二次检验合格率在95%以上。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种0Cr17连铸坯及其生产方法。

背景技术

0Cr17因耐蚀性较好，加工成零部件表面光亮，广泛应用于家电、汽车等行业。

目前国内生产0Cr17不锈钢线材的企业较多，线材轧制用铸坯为连铸坯，因该钢种传热性能较差凝固过程温降梯度大，细化晶粒元素含量低，这导致其细小等轴晶层薄且柱状晶发达，因此易在铸坯表面、皮下产生裂纹遗传至轧制工序，使线材产生裂纹，在铸坯冷却过程中因晶粒粗大，会因热应力产生裂纹甚至引起连铸坯断裂。

连铸坯角部虽然存在圆角，但受连铸机结晶器铜管加工限制及铸坯冷却因素影响，铸坯圆角半径尺寸几乎不受控，这导致大量铸坯圆角半径较小，较小的铸坯圆角半径，在轧制时因角部轧制变形过大及温降偏大塑性下降，使线材表面均不同程度的出现通条折叠、裂纹，导致后续冷镦开裂。若通过结晶器铜管设计增大铸坯圆角半径，不仅影响结晶器铜管通钢量，更易导致连铸机漏钢事故。

本发明从连铸机结晶器流量、二冷流量、结晶器电磁搅拌参数设计，连铸坯缓冷，铸坯角部修磨倒角参数计算设计，使送轧钢的连铸坯表面合格率达99%以上，确保消除了连铸坯表面、皮下裂纹，并通过修角减少角部轧制展宽变形、降低角部温降，消除0Cr17线材折叠、裂纹，盘条表面检验合格率达到95%以上。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种0Cr17连铸坯；本发明还提供了一种0Cr17连铸坯的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种0Cr17连铸坯，所述连铸坯化学成分组成及质量百分含量为：C：0.04-0.06%，Si：0.25-0.45%，Mn：0.40-0.55%，P≤0.035%，S≤0.030%，Cr：16.50-16.75%，Ni≤0.60%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本发明还提供一种0Cr17连铸坯的生产方法，所述方法包括连铸机结晶器水流量、二冷水流量、结晶器电磁搅拌参数控制及连铸坯缓冷、铸坯角部修磨倒角平面宽度控制。

本发明所述连铸机结晶器水流量控制为1450-1550L/min。

本发明所述二冷水流量控制，连铸机工作拉速为1.1m/min；1区水流量为45.8-46.2L/min，2区水流量为36.8-37.2L/min，3区水流量为19.8-20.2L/min。

二冷水流量与拉速关系，下表用于连铸机非稳态浇铸及微机控制计算：