[发明专利]冷轧变厚度板自动落料装置及方法

说明书

本发明公开了的一种冷轧变厚度板自动落料装置及方法。冷轧变厚度板自动落料装置，包括：控制系统和分别与控制系统通信连接的轮廓检测装置、压机和堆垛装置。冷轧变厚度板自动落料方法，包括：设置成品板材的预设轮廓信息，并获得待落料带材的实际轮廓信息；将检测后的待落料带材输送至压机，控制压机冲压待落料带材并获得落料板材；根据落料板材对应的待落料带材位置的实际轮廓信息和所述预设轮廓信息，确定落料板材是否为成品板材并分类。本发明的冷轧变厚度板自动落料装置及方法，能够自动识别出待落料带材的实际轮廓，在此基础上判断其对应的冲压好的落料板材是否满足尺寸精度，根据识别结果进行自动分类及堆垛，提高变厚度板的加工效率。

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种冷轧变厚度板自动落料装置及方法。

背景技术

为了实现汽车轻量化的目标，目前汽车行业正在推广使用一种通过轧制得到的厚度连续变化的带材——变厚板，变厚板可由如图1所示的带材剪切成图中长度为L的各段成品板材制成，从图中可以看出变厚板整卷带材的厚度呈周期性变化的，每个周期包含至少两个不同厚度的等厚段，等厚段之间的斜率≤1/100。这种变厚板可以通过单张或是成卷的方式轧制生产，虽然成卷轧制的方式效率较高，但对后续落料有定位精度的要求。

在实际生产中，为了便于轧制控制，会将出口厚度轮廓设定为周期性的，对这种轧制方法进行板材剪切通常的做法是根据轧制时设定的目标轮廓，在剪切时加以定位，并控制剪刀动作，之后，将剪切好的板料送至后道工序进行处理。

现有技术的中国专利CN106270718A、CN101607264B中均公开了变厚板的剪切。但是，考虑到后续工艺往往需要对已经剪好的板材进行落料，需要设计出对成卷的变厚度板材可以直接同步完成剪切和落料的装置及方法。并且，在落料的时候，必须能够对所需落料的带材厚度轮廓进行识别并跟踪，控制带材设定的落料位置行走至压机时，压机对其进行落料；必须能够识别出所落料的样板是否满足成品要求，并在堆垛时加以区分。但是目前的现有技术中并没有这样的自动落料的装置。

针对现有技术中没有针对变厚度板进行自动落料的装置的问题，本发明提供了一种能够对变厚度板进行尺寸识别，并根据识别后的结果自动落料并分类堆垛的装置及方法。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种冷轧变厚度板自动落料装置及方法，能够根据识别的板材轮廓判断是否满足尺寸精度，并进行分类堆垛，提高变厚度板的加工效率。

为实现上述目的，本发明的一种冷轧变厚度板自动落料装置，包括控制系统，和分别与控制系统通信连接的轮廓检测装置、压机和堆垛装置，其中，

轮廓检测装置布置于压机的前序工位，堆垛装置布置于压机的后序工位；

控制系统通过轮廓检测装置获取经过轮廓检测装置的待落料带材的实际轮廓信息；控制系统控制压机的动作时刻，以冲压待落料带材获得落料板材；控制系统根据落料板材对应的待落料带材位置的实际轮廓信息和预设轮廓信息，确定落料板材是否为成品板材并控制堆垛装置对落料板材分类。

进一步地，轮廓检测装置包括测厚仪和长度检测装置，控制系统根据测厚仪测量的各个时刻待落料带材的厚度信息和长度检测装置测量的经过长度检测装置的待落料带材的长度信息，确定待落料带材的实际轮廓信息。

进一步地，控制系统根据长度信息、实际轮廓信息和预设轮廓信息确定压机的动作时刻。

进一步地，还包括矫直设备，布置于轮廓检测装置的前序工位。

进一步地，还包括标志识别装置，控制系统根据标志识别装置检测待落料带材上的标记情况，确定对待落料带材进行轮廓识别和冲压的起始点。

本发明的一种冷轧变厚度板自动落料方法，采用上述的冷轧变厚度板自动落料装置，包括如下步骤：