[发明专利]自动智能化四槽型材生产线及方法

说明书

技术领域

本发明涉及四槽型材生产领域技术，尤其是指一种自动智能化四槽型材生产线及方法。

背景技术

光纤连接器作为通用的必备配件供不应求，同时带动了连接器必备配件四槽型材的市场。传统的四槽型材，在制作时，是直接将C3604铜棒按尺寸截断，再采用传统的工艺进一面一面的刻槽，其工艺落后，生产工序多，材料浪费大（报废率达40%），产品合格率低，所生产出来的四槽型材产品存在四槽不对称、槽的倒角不标准、尺寸公差大、表面擦伤大、后期加工难的问题。

因此，急需研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种自动智能化四槽型材生产线及方法，其通过连续辊轧成型、退火、整形等工序，确保产品加工尺寸控制更加精准，提高了产品加工质量及加工效率，同时，实现了对整个生产线的自动化、智能化控制及在线显示设备的运行状态，能够通过电脑和手机APP等查看设备各生产数据，节省人力及原材料成本。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种自动智能化四槽型材生产线，包括有依工艺顺序设置的放线机、第一调直机、第一辊轧机、第二调直机、第二辊轧机、退火机、第三调直机、第一顺拉模具、第一滚筒拉丝机、第四调直机、第一反拉模具、第二滚筒拉丝机、第五调直机及裁切出料机；所述第二滚筒拉丝机、第五调直机之间，进一步设置有第六调直机、第二顺拉模具、第三滚筒拉丝机、第七调直机、第二反拉模具、第四滚筒拉丝机，第一顺拉模具的型腔尺寸大于第二顺拉模具的型腔尺寸；

其中，所述退火机包括有高频加热单元及气体冷却单元；

所述裁切出料机连接有PLC控制系统主站，至少第一辊轧机、第二辊轧机、第一顺拉模具、第一反拉模具分别单独连接有PLC控制系统分站，每个PLC控制系统分站均设置有启动开关、停止开关、点动开关及正反转开关；所述PLC控制系统主站协调控制各个PLC控制系统分站整体形成闭合控制，所述PLC控制系统主站通过工业以太网交换机连接至服务器；

以及，所述第一辊轧机、第二辊轧机均具有四方模模具，四方模模具包括有在上、下、左、右四个方位布置的四个滚轮模具，每个滚轮模具单独配置有伺服电机，四个伺服电机为同步电机；伺服电机经传动轴驱动驱动相应的滚轮模具，上、下方位的滚轮模具所连接的传动轴横向延伸设置，左、右方位的滚轮模具所连接的传动轴竖向延伸设置；每个滚轮模具均具有外环面，所述外环面上沿周向设置有一环形凸筋，四个滚轮模具沿周向拼接围构形成供原料丝穿过的四面槽型腔；第一辊轧机的四面槽型腔尺寸大于第二辊轧机的四面槽型腔尺寸。

作为一种优选方法，所述伺服电机连接有传送装置，所述滚轮模具连接有模具组件动力轴，所述传送装置的输出轴与相应的模具组件动力轴之间通过双万向联轴器连接。

作为一种优选方法，所述第一辊轧机、第二辊轧机之间设置有张力控制组件，所述张力控制组件配置有调速装置，调速装置根据张力值反馈来控制第一辊轧机或第二辊轧机的伺服电机速度；所述调速装置连接于相应的PLC控制系统分站。

作为一种优选方法，所述滚轮模具在轴向截面状态下，其外环面一端为平行相应传动轴的直边，另一端为曲折边；所述曲折边具有四分之一凹圆形边及分别连接于四分之一凹圆形边两端的两个斜边，前述环形凸筋延伸经过四分之一凹圆形边所在部位；所述外环面是从曲折边向直边渐变过渡而成；四个滚轮模具的相邻斜边相接触贴合，相邻四分之一凹圆弧边依次拼接形成圆形空腔，四个环形凸筋凸露于圆形空腔内以将圆形空腔布置成圆形四面槽型腔。

作为一种优选方法，所述第二辊轧机与退火机之间设置有清洗机。

作为一种优选方法，所述裁切出料机包括有气压剪切单元及送线单元。

一种基于前述自动智能化四槽型材生产线制得四槽型材的方法，包括有如下步骤

a、选材:选择符合材质要求、尺寸规格要求的原料丝，并将其装设于放线机上；

b、辊轧成型前调直：经放线机出来的原料丝进行调直；

c、辊轧成型:经调直后的原料丝，进行至少两次连续辊轧成型，获得四面槽的半成品丝，连续辊轧成型的四面槽型腔尺寸自大变小；

d、退火处理: 对半成品丝高频加热并辅以气体冷却进行退火；

e、整形:通过顺拉、反拉进行整形及修毛刺处理；

f、裁切前调直：裁切之前进行调直处理；

g、裁切出料：依设定裁切尺寸自动定长裁切，获得成品；