[发明专利]一种汽车内饰用TPO表皮及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性弹性体内饰用表皮及其制备领域，特别涉及一种汽车内饰用TPO表皮及其制备方法。

背景技术

汽车内饰用TPO表皮具有加工工艺简单、成本低、工艺稳定、耐候性好、气味低等优点，且不含有任何VOC分解成分的材料，TPO表皮被公认为本世纪最好的汽车内饰材料之一。

TPO表皮材料在涂饰过程中需要进行电晕处理以增加表面能，电晕过程中会产生大量的臭氧，臭氧有较高的化学反应活性，具有强烈的刺激性，对人体健康有一定危害的，主要表现在刺激和损害深部呼吸道，并可损害中枢系统，对眼睛亦轻度刺激作用。而且TPO表皮材料需要连续性生产，因此会导致生产车间中臭氧浓度不断增加，浓度增高的臭氧对人体和生物组织都有直接损害。当臭氧的浓度为0.21时，呼吸两小时，便使肺活量减少20％，当臭氧的浓度为0.64时，对鼻子和胸部可产生刺激感，若浓度达2.14－4.28时，呼吸1-2小时后，眼和呼吸器官发干，有急性的灼烧感、头痛甚至中枢神经发生障碍，时间再长，则思维能力下降，导致人的思维紊乱，严重时可导致肺气肿和肺水肿，总之对人体伤害极大。

为保证工人的健康一般的做法是在生产车间安装排风系统，通过排风系统将臭氧排出，而排出的臭氧会抑制植物根、茎的发育和生长，还能抑制花粉的发芽，引起落叶，落果等。臭氧还能引起光合作用、呼吸作用、磷酸化等过程发生变化，引起植物的代谢紊乱，严重影响环境。

此外，因电晕处理过程漏电等原因会导致电晕效果不好，降低TPO材料的合格率，增加生产成本。

因此亟需一种不需电晕过程的TPO表皮制备方法及由其制得的TPO表皮，保证工人及环境的安全，同时提高TPO材料的合格率，降低其生产成本。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮，解决TPO表皮材料在涂饰过程中进行电晕处理给工人身体带来的危害以及导致的环境问题，同时解决因电晕效果差导致的产品合格率低的问题。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种汽车内饰用TPO表皮，包括TPO表层，位于TPO表层的下表面并与其复合的泡沫层，TPO表层的上表面自下而上依次设置有接着剂层和至少一层处理剂层，泡沫层的下表面设置有粘胶剂层；

其中TPO表层由下列重量份数的原料组成：TPO：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份、颜料：4-15份。

进一步地，处理剂层为两层。

进一步地，接着剂为水溶性接着剂或溶剂型接着剂，且接着剂为聚烯烃类接着剂。

进一步地，泡沫为聚丙烯泡沫；处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯型处理剂或双组份的聚氨酯型处理剂；粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

进一步地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。

进一步地，TPO表层由下列重量份数的原料组成：TPO为40-60份，聚丙烯为5-20份，聚乙烯为15-35份，光稳定剂为0.03-1和颜料为4-10份。

一种制备上述任一汽车内饰用TPO表皮的方法，包括如下步骤：

(1)分别称取特定量的TPO材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出后形成TPO流延膜；

(2)将聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成TPO基材，所制得的TPO基材包括TPO表层和与其复合的聚丙烯泡沫层；

(3)在TPO表层的上表面涂覆接着剂，烘干冷却后再涂覆处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理；

(4)在聚丙烯泡沫背面涂覆粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用TPO表皮。

进一步地，步骤(3)具体为：在TPO表层涂覆底面接着剂，烘干冷却后涂覆中间层处理剂，烘干冷却后再涂覆表层处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理。

进一步地，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜直接加压复合在一起。

进一步地，熔融状态下的TPO流延膜的温度为150℃～220℃，复合的压力为2Mpa～6Mpa。

由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益技术效果：

1.本发明的TPO表皮制备方法，采用接着剂替代电晕处理，从而避免了因电晕处理释放的臭氧给工人带来的危害以及导致的环境问题，同时避免了因电晕效果差导致的产品合格率低的问题，进而提高了产品合格率，降低了生产成本。