[发明专利]聚α‑烯烃类油品减阻剂稳储用隔离剂的应用

说明书

技术领域

本发明涉及管道减阻输送工艺和减阻剂技术，特别涉及一种聚α-烯烃类油品减阻剂悬浮分散时所包覆的聚α-烯烃类油品减阻剂稳储用隔离剂的应用。

背景技术

常用油品减阻剂的有效组分为聚α-烯烃，可以通过分子链的弹性形变来降低油品流动中摩擦能量损失，减小流动阻力，能够在原管线达到最大输量后不添加增输设备时，增加输量；或在维持输量不变的情况下，降低输油管线的运行压力，减少安全风险，可以在一定程度上缓解管道弹性能力小与运输任务调整范围不匹配的问题。具有投入少、作用速度快、使用便捷的优点，能够在有限的经济投资范围内大幅度提升管道输运能力，安全高效经济地输运油气产品。

现今油品减阻剂常用的储存形式为悬浮液体系，即聚α-烯烃在微小颗粒状态下包覆一层隔离剂后分散于水或者有机溶液中，形成相对稳定的悬浮液。由于目前油品减阻剂悬浮液体系技术尚存在一定的缺陷，在工业生产过程中仍不可避免出现有效成分沉降、聚结和分层等问题，这一方面是由于未能很好的控制聚a-烯烃的分子量分布，另一方面也是由于后处理技术的工艺精细度不够以及隔离剂的制备方法不成熟、配方不完善。目前国内油品减阻剂悬浮稳定时间最长达6个月，有效期达2年；而国外先进产品的稳定不分层时间可达9~18个月，有效期超过两年。

工业化生产的减阻剂多为本体聚合法生产，产物一般为固体，不能作为产品直接添加到输油管道，生产过程中包括粉碎和隔离剂包覆等后处理手段，减阻剂的后处理首先冷冻粉碎，为了防止粉末微粒之间粘结，加入滑石、硬脂酸钙等一些隔离剂，保证分散效果。然后将粉碎后的粉末分散到溶剂中，制成流动性较好的悬浮浆液。隔离剂的配方和造粒工艺手段对油品减阻剂的使用效果影响极大。针对目前聚α-烯烃油品减阻剂的结构特点，在原有悬浮体系制备技术的基础上进行隔离剂配方的调整和造粒方案的优化，是提高不分层稳定储存时间及长期储存状态下的减阻剂增输减阻效果保持率的一种有效路径。

发明内容

本发明的目的就是针对目前现有聚α-烯烃减阻剂分散效果较差、悬浮体系稳定时长较短的问题，提供一种聚α-烯烃类油品减阻剂稳储用隔离剂的制备方法及应用。

本发明提到的一种聚α-烯烃类油品减阻剂稳储用隔离剂的制备方法，包括以下制作步骤：

（1）将质量比为(10~35)：(200~320)：(1~1.2)的蒸馏水、醇、马来酸酐混合，加热至45℃~65℃，240rad/min~360rad/min搅拌5min~10min，冷却至室温，作为基液待用；

（2）将质量为步骤（1）中的基液质量5%~8%的硬脂酸钠皂、基液质量2%~5%的氯化钙混合加入基液，密闭容器里室温通氮气情况下60rad/min~90rad/min搅拌20min~25min；

（3）将黏土在900℃~1200℃下焙烧24h~72h，冷却至室温后加入步骤（2）的基液中，质量为步骤（1）中的基液质量25%~45%， 240rad/min~360rad/min搅拌30min~60min；

（4）将质量为步骤（1）中的基液质量20~30%的三氧化二铝、基液质量15~30%的滑石粉混合加入基液，室温90rad/min~120rad/min搅拌30min~60min；

（5）在步骤（4）中的溶液里加入质量为步骤（1）中的基液质量2%~3%的蜡晶、1%~1.5%的硅脂、0.5%~2%的增稠剂，60rad/min~120rad/min搅拌5min~10min，利用液氮急速冷却至-80℃以下，形成硬块状复配型隔离剂固体。

上述的蒸馏水为电导率≤5μs/cm的去离子水。

上述的醇为乙醇、乙二醇、丁醇质量比为(20~25)：(80~90)：(25~35)的复配醇。

上述的黏土为高岭土、膨润土、活性白土、伊利石、蛭石中的一种。

上述的增稠剂为山梨糖醇、聚丙烯酸酯、瓜尔胶中的一种。

本发明提到的一种聚α-烯烃类油品减阻剂稳储用隔离剂的应用，包括以下步骤：

（a）将聚α-烯烃块状固体升温至60℃~80℃，保持24h~30h，然后急速冷却至-140℃以下，保持10min~30min；