[发明专利]全钢子午线轮胎胎面口型板

说明书

技术领域

本发明涉及一种全钢子午线轮胎胎面口型板，属于轮胎生产制造技术领域。

背景技术

现有技术中，全钢载重子午线轮胎的胎面主要由胎面胶与基部胶组成，在胎面的生产过程中，按照设计的不同，目前有两种主流胎面设计方式，第一种为全分型胎面，具体如图1-1，其胎面胶与基部胶分为上下两层，胎面中部有一层薄薄的基部胶；第二种为肩分型胎面，具体如图1-2，其基部胶在胎面左右两侧下方位置，胎面的中部无基部胶。这两种主流设计方式的实施都包含着一个关键工序，即压出复合工序。如图中，3为胎面胶，4为肩翼胶。

目前压出生产过程中使用15mm厚度胎面口型板，具体如图2-1和图2-2所示；而15mm厚度胎面口型板由于其复合行程短，复合压力低，容易导致复合时胎面胶与基部胶复合不完全，从而造成胎面胶与基部胶复合脱层、胎面气孔率高以及胎面返回量高的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种全钢子午线轮胎胎面口型板，使得胎面胶与基部胶之间复合压力更大，复合行程、时间增加，达到更好的压出胎面复合效果，同时保证了机头锁紧块的正常锁紧，解决了原来胎面胶与基部胶复合脱层、胎面气孔率高以及胎面返回量高的问题。

本发明的技术方案，全钢子午线轮胎胎面口型板，包括口型板本体，在口型板本体的出型口连接口型板出口件。

所述口型板出口件和口型板本体一体成型。

所述口型板出口件内部同样设有出型口，出型口形状与口型板本体的出型口形状相同。

所述口型板出口件为长方体。所述口型板出口件的底面与口型板本体出型口的端面重合。所述长方体的高度为16-20mm。

本发明的有益效果：本发明结构简单，改造简单，不改变现有生产设备结构，通过参考现有技术胎面口型板的优缺点，结合轮胎设计要求，在原有基础上对胎面口型板进行重新设计，能够保证机头锁紧块的正常锁紧，解决了普通口型板复合时容易造成的胎面胶与基部胶复合脱层、胎面气孔率高以及胎面返回量高的问题。提高了产品质量，减少了胎面的返回量，同时也降低了生产成本。

附图说明

图1-1是现有技术全分型胎面结构示意图。

图1-2是现有技术肩分型胎面结构示意图。

图2-1现有技术中口型板俯视图。

图2-2现有技术中口型板主视图。

图2-3现有技术中口型板侧视图。

图3-1为本发明全分型胎面结构示意图。

图3-2为本发明肩分型胎面结构示意图。

图4-1为本发明口型板结构俯视图。

图4-2为本发明口型板结构主视图。

图4-3为本发明A-A’截面示意图。

图4-4为本发明B-B’截面示意图。

附图标记说明：1、口型板本体；2、口型板出口件；3、胎面胶；4、肩翼胶。

具体实施方式

如图4-1~图4-4所示，全钢子午线轮胎胎面口型板，包括口型板本体1，在口型板本体1的出型口连接口型板出口件2。

所述口型板出口件2和口型板本体1一体成型。

所述口型板出口件2内部同样设有出型口，出型口形状与口型板本体1的出型口形状相同。

所述口型板出口件2为长方体。所述口型板出口件2的底面与口型板本体1出型口的端面重合。所述长方体的高度为16-20mm。

本发明在原口型板正面增加了凸长方体结构，并与原口型板成一整体（见图4-1和图4-2中的区域A、区域B和区域C）；本发明口型板出口件2的凸长方体结构由8个点进行确定，其以原口型板出型口周围的四个端点（点a’、点c’ 、点d’ 、点b’）构成凸长方体型结构的长方形底面，再以凸长方体的凸出面四个端点（点a、点c 、点d 、点b）构成凸长方体型结构的长方形正面，由以上8点设计出所需的长方体型结构，其中L的厚度一般取16-20mm。

如图3-1和图3-2所示：将原有胎面口型板用新型胎面口型板代替，使得胎面胶与基部胶之间复合压力增大，复合行程、时间增加，并能够保证机头锁紧块的正常锁紧，达到更好的压出胎面复合效果。

本发明不改变现有生产设备结构，通过参考现有技术胎面口型板的优缺点，结合轮胎设计要求，在原有基础上对胎面口型板进行重新设计，开发出适用于生产全钢载重子午线轮胎胎面的新型口型板。与原有的口型板相比，通过以原口型板出型口周围的四个端点（点a’、点c’ 、点d’ 、点b’）构成凸长方体型结构的长方形底面，再以凸长方体的凸出面四个端点（点a、点c 、点d 、点b）构成凸长方体型结构的长方形正面，再由以上8点设计出所需的凸长方体型结构，其中L的厚度一般取16-20mm，从而获得一种新型带凸面的口型板，使得胎面胶与基部胶之间复合压力增大，复合行程、时间增加，能够保证机头锁紧块的正常锁紧，达到更好的压出胎面复合效果，解决了原来普通胎面口型板复合时容易造成的胎面胶与基部胶复合脱层、胎面气孔率高的问题。提高了产品质量，减少了胎面的返回量，同时也降低了生产成本。