[发明专利]电池模组极耳焊接辅助装置及电池模组极耳焊接方法

说明书

技术领域

本发明属于新能源汽车电池零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种电池模组极耳焊接辅助装置，本发明还涉及一种应用电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法。

背景技术

目前，新能源汽车已经成为国家的战略发展方向，新能源汽车包括了纯电动汽车、插电式混合动力汽车、燃料电池汽车，节能汽车也是汽车行业的发展方向，节能汽车包括了带起停系统的微混动力汽车、混合动力汽车等。上述种类汽车都有以动力电池作为储能装置的需要，锂离子电池以其能量密度高、绿色环保等综合优势，取得了动力电池的主流地位。但是传统的锂离子电池由于其本身材料的性质以及充放电过程的本质特性，容易产生热失控，在笔记本和手机领域都发生过多次锂离子电池燃烧事件，自电动汽车规模化推广启动以来，电动汽车起火事件也屡屡发生。为了提高锂离子电池的性能、安全和能量密度，近年来人们开发成熟软包电池，软包电池以铝塑膜为外壳。软包电池或者方形电池具有比硬壳电池更好的安全性、更长的寿命、更好的热管理特性，所以目前所占市场份额越来越大。而锂离子软包电池要做成储能装置，需要的电能储存量都要几十kWh，纯电动公交甚至达到上百kWh，如此大的储能量，往往需要上百上千的电池芯单体来组成，因此电池做成电池组就是一个重要的技术领域。

动力电池做成储能装置，一般先要由多个电池芯做成电池模组，由多个电池模组做成电池PACK，多个电池PACK再组成电池系统。电池模组的设计和工艺因而成了电池储能系统的基础。现有技术通用的软包电池模组设计，是要将等电位的电池芯极耳通过激光焊焊接到集流体上。集流体通常是要固定在一个塑料架上。因此在软包电池制作电池模组的过程中，电池芯的极耳要统一穿过塑料架，等电位的极耳再统一穿过集流体。由于现有技术中软包电池芯的极耳通常是0.2mm左右厚度的铝箔铜箔镍片等，极耳柔性大，集流体的槽口也是宽度较窄的结构。因此，当极耳穿过槽口时，很容易与槽口边沿发生碰撞，导致多个很难同时对准过孔穿过，造成工艺上的困难，甚至折弯折断极耳，造成损失。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，能够方便快捷地实现多个极耳同时穿过集流体的槽口，确保极耳在穿过槽口时不会发生折弯设置折断，对极耳起到保护作用，同时能够降低极耳穿过槽口时的困难程度，有效提高极耳穿过槽口的效率，降低工作人员劳动强度的电池模组极耳焊接辅助装置。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种电池模组极耳焊接辅助装置，所述的动力电池模组包括多个电池芯，每个电池芯上设置极耳，动力电池模组的多个电池芯设置为侧面贴合在一起的结构，所述动力电池模组极耳焊接辅助装置包括装置本体，装置本体上设置多个缝隙部，每个缝隙部设置为能够穿透装置本体的本体上表面和本体下表面的结构，每个缝隙部同时设置为能够穿透装置本体的本体前表面的结构。

所述的动力电池模组还包括集流体，集流体上设置多个槽口，集流体与电池芯连接时，每个电池芯的极耳设置为能够穿过一个槽口的结构，所述的装置本体为块状结构，电池芯的极耳穿过集流体的槽口前，动力电池模组极耳焊接辅助装置的每个缝隙部设置为能够从极耳侧面位置插装到一个极耳上的结构。

所述的装置本体上相邻两道缝隙部之间为板件部，装置本体上设置多道板件部，多道板件部之间设置为能够平行布置的结构，每道板件部位于本体前表面位置的一端设置为呈椭圆形结构。

所述的装置本体上的缝隙部的宽度尺寸设置为大于极耳的厚度尺寸的结构，本体上表面到本体下表面的距离为装置本体的厚度尺寸，所述的装置本体的厚度尺寸设置为小于极耳的长度尺寸的结构。

所述的装置本体设置为由塑料材料制作而成的结构。

本发明还涉及一种应用所述的电池模组极耳焊接辅助装置的电池模组极耳焊接方法，所述的电池模组极耳焊接方法的焊接步骤为：1)将装置本体从电池模组的极耳侧面位置插装到极耳上，每个缝隙部插装到一个极耳上；2)将集流体从电池模组的极耳上方位置套装到极耳上，集流体的每个槽口套装在一个极耳上；3)将每个极耳与集流体焊接，焊接完毕，从电池组模组的极耳侧面位置抽出装置本体，完成电池模组极耳焊接。

集流体的每个槽口套装在一个极耳后，将每个极耳弯折，极耳与集流体贴紧，再通过激光焊将每个极耳分别与集流体焊接。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：