[发明专利]一种刹车片的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，特别涉及一种刹车片的生产工艺。

背景技术

汽车工业的发展对汽车刹车片性能提出了越来越高的要求。影响刹车片摩擦材料性能的因素众多，包括原料、配方、结构设计，还包括热压成型工艺等。热压成型原理主要是利用树脂黏流、凝胶过程中的流动性和可塑性，随后形成交联结构固化成型。研究表明树脂的性质，如流动距离、玻璃转化时间、固化时间等与刹车片的制造工艺参数。目前刹车片的生产工艺存在着摩擦系数不高以及容易质量磨损的问题。

CN201510467040.1公开了一种刹车片的生产工艺，生产的刹车片质量好，性能高，提高了刹车的耐热耐酸性，但存在着摩擦系数不高以及容易质量磨损的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种刹车片的生产工艺，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种刹车片，所述刹车片包括摩擦片和钢背，所述摩擦片的原料比例为酚醛树脂10-20％、芳纶5-7％、钛基晶须8-12％、铜粉10-20％和其他原料50-58％，所述其他原料包括二硫化钼、重晶石、云母粉、硅藻粉和薄荷脑。

优选的，所述刹车片的生产工艺，包括如下步骤：

(1)钢背预处理

首先将钢背进行清洗2-3遍，接着进行喷丸处理，然后在钢背的表面进行涂胶、晾干备用；

(2)搅拌

将芳纶和钛基晶须加入到高速搅拌机中搅拌4-6min，接着将酚醛树脂、铜粉和其他原料依次加入到高速搅拌机中搅拌均匀，所述搅拌的时间为10-20min；

(3)热压

将搅拌后的原料通过橡胶硫化机进行热压成型，形成摩擦片，所述压制温度为150-190℃、所述压制压力为15-25MPa；

(4)压制

将摩擦片和晾干备用的钢背通过压机压制，形成刹车片毛坯；

(5)后处理

将刹车片毛坯进行抛光、平面磨处理，然后根据需要开槽倒角，最后进行喷漆印字处理，形成刹车片；

(6)包装

将成品刹车片进行抽样检验，检验合格的进行包装。

优选的，所述酚醛树脂的聚速为80-95S(150℃)，所述酚醛树脂的流动度为43-57mm(125℃)。

优选的，所述芳纶的拉伸强度为2.7-2.8GPa，所述芳纶的弹性模量为60-64GPa，所述芳纶的密度为1.40-1.48g/cm³，所述铜粉的直径为15-25um。

优选的，所述步骤(3)中热压后进行后热处理，所述后热处理的时间为4-8h，所述后热处理的温度为180-220℃。

优选的，所述步骤(4)中压制后摩擦片的厚度为0.2-0.4mm。

采用以上技术方案的有益效果是：本发明提供的一种刹车片的生产工艺，所述酚醛树脂、芳纶和铜粉的规格控制，可以为生产质量优良的刹车片提供良好的基础，所述热压后进行后热处理，以及后处理时间和温度的控制，有利于树脂进一步固化完全，消除热应力，减小热膨胀，从而使热摩擦性能稳定，所述压制后摩擦片的厚度的确定，可以降低质量磨损，该刹车片的生产工艺具有摩擦系数高以及降低质量磨损的优点，市场前景广阔。

具体实施方式

下面详细说明本发明的优选实施方式。

实施例1：

一种刹车片，所述刹车片包括摩擦片和钢背，所述摩擦片的原料比例为酚醛树脂10％、芳纶5％、钛基晶须8％、铜粉10％和其他原料50％，所述其他原料包括二硫化钼、重晶石、云母粉、硅藻粉和薄荷脑，所述酚醛树脂的聚速为80S(150℃)，所述酚醛树脂的流动度为43mm(125℃)，所述芳纶的拉伸强度为2.7GPa，所述芳纶的弹性模量为60GPa，所述芳纶的密度为1.40g/cm³，所述铜粉的直径为15um。

所述刹车片的生产工艺，包括如下步骤：

(1)钢背预处理

首先将钢背进行清洗2遍，接着进行喷丸处理，然后在钢背的表面进行涂胶、晾干备用；

(2)搅拌

将芳纶和钛基晶须加入到高速搅拌机中搅拌4min，接着将酚醛树脂、铜粉和其他原料依次加入到高速搅拌机中搅拌均匀，所述搅拌的时间为10min；

(3)热压