[发明专利]一种阻燃帆布及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201710570697.X 申请日: 2017-07-13
公开(公告)号: CN107401043A 公开(公告)日: 2017-11-28
发明(设计)人: 赵前卫 申请(专利权)人: 赵前卫
主分类号: D06M11/44 分类号: D06M11/44;D06M11/45;D06M11/51;D06M13/156;D06M13/224;D06M15/263;D06M15/643
代理公司: 北京轻创知识产权代理有限公司11212 代理人: 沈尚林
地址: 242600 安徽省*** 国省代码: 安徽;34
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摘要:
搜索关键词: 一种 阻燃 帆布 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于纺织行业技术领域,特别涉及一种阻燃帆布及其制备方法。

背景技术

帆布是一种较粗厚的棉织物或麻织物。因最初用于船帆而得名。一般多采用平纹组织,少量的用斜纹组织,经纬纱均用多股线。帆布通常分粗帆布和细帆布两大类。目前,市场上帆布的阻燃性能较差,因而大大限制其应用范围,同时在阻燃方面的安全性能也难以提高。

发明内容

本发明的目的是提供一种阻燃帆布,其具有良好的阻燃性能。

为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:

一种阻燃帆布由帆布和阻燃层构成,所述帆布表面涂覆有阻燃层,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯3—6份,氟硅树脂5—10份,聚二甲基硅氧烷6-12份,乙二醇单硬脂酸酯2—5份,聚丙烯酸钠1—5份,氢氧化铝3-8份,氢氧化镁2-6份,三溴苯酚1—5份,氯化铵5—11份,三碱式硫酸铅3—6份,防老剂1-3份。

优选地,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯5份,氟硅树脂8份,聚二甲基硅氧烷7份,乙二醇单硬脂酸酯2份,聚丙烯酸钠3份,氢氧化铝6份,氢氧化镁6份,三溴苯酚2.5份,氯化铵8份,三碱式硫酸铅4.5份,防老剂1份。

优选地,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯6份,氟硅树脂6份,聚二甲基硅氧烷10份,乙二醇单硬脂酸酯3份,聚丙烯酸钠2份,氢氧化铝5份,氢氧化镁5份,三溴苯酚4份,氯化铵7份,三碱式硫酸铅4份,防老剂1.5份。

优选的,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯3份,氟硅树脂6份,聚二甲基硅氧烷10份,乙二醇单硬脂酸酯5份,聚丙烯酸钠5份,氢氧化铝3份,氢氧化镁2份,三溴苯酚3份,氯化铵9份,三碱式硫酸铅6份,防老剂2.3份。

所述阻燃帆布的制备方法,包括以下步骤:

1)、准备帆布备用;

2)、将邻苯二甲酸二丁酯、氟硅树脂、聚二甲基硅氧烷、乙二醇单硬脂酸酯、聚丙烯酸钠、氢氧化铝、氢氧化镁、三溴苯酚、氯化铵、三碱式硫酸铅和防老剂均匀混合,制得阻燃液;

3)、将步骤1)中所准备好的帆布置于步骤2)中的阻燃液中进行浸轧处理,压力1.2—1.8MPa;

4)、在120—130℃进行烘干处理。

与现有技术相比,本发明的有益效果是:

本发明中的阻燃帆布由帆布和阻燃层构成,所述阻燃层由邻苯二甲酸二丁酯、氟硅树脂、聚二甲基硅氧烷、乙二醇单硬脂酸酯、聚丙烯酸钠、氢氧化铝、氯化铵等原料制成,其具有阻燃性能好,使用安全性高、应用领域广。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的技术方案,但保护范围并不受此限制。

实施例一:

一种阻燃帆布由帆布和阻燃层构成,所述帆布表面涂覆有阻燃层,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯5份,氟硅树脂9份,聚二甲基硅氧烷9份,乙二醇单硬脂酸酯4份,聚丙烯酸钠2.5份,氢氧化铝5份,氢氧化镁2份,三溴苯酚4份,氯化铵7份,三碱式硫酸铅4份,防老剂2份。

所述阻燃帆布的制备方法,包括以下步骤:

1)、准备帆布备用;

2)、将邻苯二甲酸二丁酯、氟硅树脂、聚二甲基硅氧烷、乙二醇单硬脂酸酯、聚丙烯酸钠、氢氧化铝、氢氧化镁、三溴苯酚、氯化铵、三碱式硫酸铅和防老剂均匀混合,制得阻燃液;

3)、将步骤1)中所准备好的帆布置于步骤2)中的阻燃液中进行浸轧处理,压力1.2—1.8MPa;

4)、在120—130℃进行烘干处理。

实施例二:

一种阻燃帆布由帆布和阻燃层构成,所述帆布表面涂覆有阻燃层,所述阻燃层由以下重量份数的原料制成:邻苯二甲酸二丁酯5份,氟硅树脂8份,聚二甲基硅氧烷7份,乙二醇单硬脂酸酯2份,聚丙烯酸钠3份,氢氧化铝6份,氢氧化镁6份,三溴苯酚2.5份,氯化铵8份,三碱式硫酸铅4.5份,防老剂1份。

所述阻燃帆布的制备方法,包括以下步骤:

1)、准备帆布备用;

2)、将邻苯二甲酸二丁酯、氟硅树脂、聚二甲基硅氧烷、乙二醇单硬脂酸酯、聚丙烯酸钠、氢氧化铝、氢氧化镁、三溴苯酚、氯化铵、三碱式硫酸铅和防老剂均匀混合,制得阻燃液;

3)、将步骤1)中所准备好的帆布置于步骤2)中的阻燃液中进行浸轧处理,压力1.2—1.8MPa;

4)、在120—130℃进行烘干处理。

实施例三:

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