[发明专利]处理稀土精矿的方法

说明书

本发明公开了一种处理稀土精矿的方法，包括：(1)将稀土精矿与浓硫酸进行混合处理，以便得到混合浆液和第一含氟气体；(2)将所述混合浆液和引发液混合进行酸解处理，以便得到熟料和第二含氟气体；(3)将所述熟料和水混合后进行浸出处理，以便得到浸出浆液；(4)将所述浸出浆液进行固液分离处理，以便得到过滤液和浸出渣，并将所述浸出渣返回步骤(2)进行所述酸解处理。该方法可以处理氟碳铈稀土矿和含有氟碳铈稀土矿和独居石的混合矿，能耗低，且可实现连续化生产，同时可有效回收钍资源，并显著提高稀土精矿的分解率，REO分解率可达96％。

技术领域

本发明属于稀土生产领域，具体而言，本发明涉及处理稀土精矿的方法。

背景技术

包头混合矿【氟碳铈稀土和独居石(磷铈镧矿/磷镧铈石)的混合矿】和氟碳铈矿是我国稀土矿的重要组成部分。针对包头混合矿的特点，目前处理此类矿的工业方法主要是浓硫酸焙烧法。该法工艺连续易控制，易于大规模生产，但该法由于在高温下对混合矿进行分解，矿中的钍以焦磷酸钍形态进入渣中，会造成放射性污染，也会造成钍资源浪费，且含氟和硫的废气回收利用难度大。针对氟碳铈矿的特点，目前工业酸解方法主要是氧化焙烧-盐酸优溶。此法特点是投资小，但存在工艺不连续，钍和氟分散在渣和废水中难以回收，对环境造成污染等问题。由此可知，在高温条件下处理混合矿和氟碳铈矿均容易造成钍资源浪费，尾气环境污染的问题。基于此，国内相关科研院所提出采用浓硫酸低温焙烧技术分解稀土矿，在低温(150～300℃)条件下焙烧稀土精矿，稀土分解率可达95％以上，大于90％的钍进入浸出液，能有效回收稀土精矿中的钍。但该工艺技术尚未成熟，难以进行连续化动态生产。

因此，现有处理稀土精矿的技术有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理稀土精矿的方法。该方法可以处理氟碳铈稀土矿和含有氟碳铈稀土矿和独居石的混合矿，能耗低，且可实现连续化生产，同时可有效回收钍资源，并显著提高稀土精矿的分解率，REO分解率可达96％。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理稀土精矿的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将稀土精矿与浓硫酸进行混合处理，以便得到混合浆液和第一含氟气体；

(2)将所述混合浆液和引发液混合进行酸解处理，以便得到熟料和第二含氟气体；

(3)将所述熟料和水混合后进行浸出处理，以便得到浸出浆液；

(4)将所述浸出浆液进行固液分离处理，以便得到过滤液和浸出渣，并将所述浸出渣返回步骤(2)进行所述酸解处理。

根据本发明实施例的处理系统精矿的方法通过在混料装置中布置搅拌器，可实现浓硫酸与稀土精矿的快速强制混合，使稀土精矿与浓硫酸浸润充分，从而避免在后续酸解过程中出现结团现象，为酸解过程的传质创造了有利的条件，并且混料装置外壁上的水冷夹套可通过循环水冷却混料装置，使得混料装置内部的温度保持在一定的范围内，如此，可有效避免高温下稀土矿的分解，从而可以实现钍资源的回收；同时，本申请中在酸解装置中即可实现熟化和焙烧两大工序，从而显著缩短了稀土精矿酸解反应的时间，且在酸解过程中，内部物料的粘度变化大，由流体态逐渐变为半干状态，最终变为干性，得到熟料，酸解装置可有效应对上述物料特性的变化。并且酸解装置中的搅拌桨可加速酸解反应的进行，酸解装置外壁上的加热装置可提供酸解反应所需的合适温度，且因整个酸解过程中的温度低，可以进一步避免钍进入渣中而造成放射性污染和钍资源的浪费，并且可有效避免浓硫酸分解产生的含硫气体，从而使得产生的第二含氟气体的回收利用成为可能；酸解过程中稀土精矿中的钍变为钍酸盐，钍酸盐在浸出的时候会进入浸出浆液中，如此，可实现钍资源的回收利用，避免钍的放射性危害；浸出浆液经固液分离后所得的浸出渣可继续返回至酸解装置中进行酸解处理，可进一步提高钍的回收率和REO的分解率。由此，该方法原料适应性广、能耗低，且可实现连续化生产，同时可有效回收钍资源，并显著提高稀土精矿的分解率，REO分解率可达96％。