[发明专利]径向涡轮转子和用于生产其的方法

说明书

技术领域

本发明涉及径向涡轮转子和用于生产其的方法。

背景技术

图1示出穿过从现有技术已知的径向涡轮转子1的截面。径向涡轮转子1具有转子基体2和在转子基体2上整体地形成的多个叶片3。叶片3具有表面，形成为吸力侧和压力侧，其用于流的传导。在从实践已知的径向涡轮转子中，径向涡轮转子1的转子基体2实施为实心构件。带有整体地形成于其上的叶片3的此转子基体2优选地通过铸造制造，特别是经由精密铸造方法。

发明内容

由此开始，本发明基于提供新颖的径向涡轮转子和用于制造其的方法的问题。

该问题由根据权利要求1的径向涡轮转子解决。根据本发明，转子基体具有空腔结构。

根据本发明的径向涡轮转子的转子基体具有中空结构。借助于此中空结构，径向涡轮转子的重量相比于从现有技术已知的径向涡轮转子可减小。

带有较低重量的径向涡轮转子可明显更快地加速和减速。因此，径向涡轮转子或对应地具有径向涡轮转子的涡轮的动态可明显地改善。特别当径向涡轮转子为排气涡轮增压器的构件部分时是有利的。此外，带有较低质量的径向涡轮转子允许径向涡轮转子的轴承的更有利地定价的设计。此外，涡轮的所谓封闭保护(其意在在径向涡轮转子破裂的情况下防止其碎片到达环境)提供较少问题。在较轻径向涡轮转子的情况下，在其破裂的情况下，待吸收的能量较少，使得封闭保护可更简单地且以更有利的成本实施。

根据本发明的有利的进一步发展，空腔结构借助于至少一个腹板加强。因此，尽管重量减轻，可提供径向涡轮转子的最佳适合的刚性。

根据本发明的有利的进一步发展，开口在流引导表面外形成于转子基体的前侧和/或后侧上，空腔结构可经由该开口从外部接近。这些开口一方面保证了径向涡轮转子的简单的可生产性，此外，其用于在空腔的内表面上设置限定的粗糙度。

根据本发明的有利的进一步发展，限定的平均粗糙度Ra设置在空腔结构的内表面上，该粗糙度在2微米至10微米之间。空腔结构的内表面上的该平均粗糙度RA(其与叶片的流引导表面上的平均粗糙度RA偏离)对于提供带有最佳真实运行特性的径向涡轮转子是特别优选的。

用于制造根据本发明的径向涡轮转子的方法在权利要求6中限定。

附图说明

本发明的优选进一步发展将从从属权利要求和从以下的描述显现。借助于附图更详细地说明了本发明的示例性实施例而不限于其。其中示出：

图1：穿过根据现有技术的径向涡轮转子的截面；

图2：穿过根据本发明的第一径向涡轮转子的截面；

图3：穿过根据本发明的第二径向涡轮转子的截面；

图4：穿过根据本发明的第三径向涡轮转子的截面。

参考标号列表

1 径向涡轮转子

2 转子基体

3 叶片

10 径向涡轮转子

11 转子基体

12 叶片

13 空腔结构

14 腹板

15 前侧

16 后侧

17 开口

18 开口

19 内表面。

具体实施方式

本发明涉及一种径向涡轮转子，特别是用于涡轮增压器的径向涡轮转子。本发明还涉及一种用于生产这种径向涡轮转子的方法。

图2示出了穿过根据本发明的径向涡轮转子10的截面。径向涡轮转子10具有转子基体11和在转子基体11上整体地形成的多个叶片12。在这里提出的发明的意义上，空腔结构13引入径向涡轮转子10的转子基体11中。该空腔结构13可由单个空腔形成，或者由通过腹板或分隔壁彼此分开的多个空腔形成。

图3示出了穿过根据本发明的另一个径向涡轮转子10的截面，其中在图3中，空腔结构13由沿轴向方向延伸的腹板14加强。该腹板14在图3中沿轴向方向在根据本发明的径向涡轮转子10的转子基体11的前侧15和后侧16之间延伸。

另外或备选于沿轴向方向延伸的腹板14，另外的腹板可加强空腔结构13，其可横向于、特别是垂直于腹板14延伸。

在图4的示例性实施例中，示出了径向涡轮转子10，其中在转子基体11的前侧15的区域中和后侧16的区域中，在非流引导表面上形成开口17,18，因此在流引导表面外，空腔结构13可经由该开口从外部接近。此开口17,18具有与根据本发明的径向涡轮转子10的制造或对应生产有关的优点。