[发明专利]一种软胶拱形制品注塑方法

说明书

本发明公开了一种软胶拱形制品注塑方法。该软胶拱形制品注塑方法包括：提供模具，所述模具包括用于成型软胶拱形制品的型腔以及拱形分型面，在所述模具上设有浇口和两个排气通道，两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面长度方向的两侧而且与所述型腔连通；将熔融软胶料分段注射入所述模具型腔内，在末段注射时，熔融软胶料射出速度控制在10mm/s‑15mm/s；当所述拱形分型面长度方向的两端位置最后填满熔融塑胶料时，熔融软胶料充满所述模具型腔；对所述模具进行保压。本发明要解决的一个技术问题是现有软胶拱形制品注塑过程中产生的气体无法排出。

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，更具体地，本发明涉及一种软胶拱形制品注塑方法。

背景技术

在塑胶制品的注塑成型过程中，TPU等软胶料流动性较好，在加热或注射时极易产生瓦斯等气体。尤其是，当塑胶制品为软胶拱形状的制品时，由于拱形制品结构形状的特殊性，注塑过程中产生的气体无法及时有效排出。

成型过程中产生的瓦斯等气体无法有效的排出，会在模具型腔内产生排气不良，不仅造成塑胶制品表面的灼伤缺陷，还增加了对模具的污染。同时，积尘的气体还会产生反向压力而降低充膜速度，使机台运转不稳定，且调试周期长、难度大，不仅增加了模具的保养维修次数，也缩短了模具的使用寿命。

目前，通过对模具的整个分型面加开排气，对排出瓦斯气体有一定的作用。但是，由于确定整个分型面加开排气的尺寸，较难实现，而且会导致软胶制品毛边严重、制品尺寸不稳定。

因此，有必要对软胶拱形制品注塑方法进行改进。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种软胶拱形制品注塑方法的新技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种软胶拱形制品注塑方法。该软胶拱形制品注塑方法包括：提供模具，所述模具包括用于成型软胶拱形制品的型腔以及拱形分型面，在所述模具上设有浇口和两个排气通道，两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面长度方向的两侧而且与所述型腔连通；将熔融软胶料分段注射入所述模具型腔内，在末段注射时，熔融软胶料射出速度控制在10mm/s-15mm/s；当所述拱形分型面长度方向的两端位置最后填满熔融塑胶料时，熔融软胶料充满所述模具型腔；对所述模具进行保压。

可选地，在对所述模具进行保压时，保压速度控制在4mm/s-10mm/s。

可选地，所述排气通道远离所述型腔的一端与气体处理单元连通。

可选地，所述排气通道包括一端与所述型腔连通的排气槽，所述排气槽位于所述拱形分型面长度方向的一端。

可选地，所述模具包括定模和动模，所述型腔设置于所述定模上，所述排气槽设置于所述定模上。

可选地，所述排气通道还包括导气孔，所述排气槽通过所述导气孔与外界连通。

可选地，所述导气孔的孔径为5毫米。

可选地，所述浇口包括两个侧浇口。

可选地，两个所述侧浇口位于所述拱形分型面上，两个所述侧浇口将所述拱形分型面的长度等分为三段。

可选地，还提供有注射机，所述注射机包括料管，在将熔融软胶料注射入所述模具型腔内时，所述料筒的温度控制在210℃-230℃。

本发明的发明人发现，在软胶拱形制品注塑过程中，由于拱形制品结构形状的特殊性，注塑过程中产生的瓦斯气体无法及时有效排出。这会导致模具型腔内排气不良，造成塑胶制品表面的灼伤缺陷，增加了对模具的污染。同时，积聚的气体还会产生反向压力导致充膜速度降低，使机台运转不稳定，且调试周期长、难度大，不仅增加了模具的保养维修次数，也缩短了模具的使用寿命。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。