[发明专利]一种减少粗羰基镍精馏过程镀镍的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体涉及一种减少粗羰基镍精馏过程镀镍的方法。

背景技术

目前，羰基法生产镍粉的过程中使用的原料是水淬合金，原料中含有铁元素，在合成过程中会产生羰基镍和羰基铁混合液体。生产过程中，采用精馏的方法将羰基镍和羰基铁进行分离。羰基镍在高于其沸点时易发生缓慢分解，使金属镍在精馏塔再沸器及精馏塔内件中沉积，造成精馏系统堵塞。通常延缓羰基镍分解沉积的方法是尽可能的降低精馏的温度和压力，对参数进行细致调节，控制精馏过程，从而控制羰基镍分解沉积的速度。因羰基镍性质的原因，羰基镍分解过程不可避免，精馏塔再沸器及精馏塔内件需要定期更换。

发明内容

针对上述已有技术存在的问题，本发明提供一种减少粗羰基镍精馏过程镀镍的方法，该方法能够延长精馏设备使用周期。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种减少粗羰基镍精馏过程镀镍的方法，其特征在于，精馏过程中，向精馏塔底部再沸器进口中通入氮气。

根据上述的方法，其特征在于，进入精馏塔的粗羰基镍液体与氮气的物质的量比为1-8。

根据上述的方法，其特征在于，通入的氮气的温度为30-40℃。

根据上述的方法，其特征在于，通入的氮气的压力为70-120KPa。

根据上述的方法，其特征在于，进入精馏塔的粗羰基镍液体的温度为25-30℃。

根据上述的方法，其特征在于，精馏塔顶部的羰基镍和氮气的混合气体通过冷却进行分离。

根据上述的方法，其特征在于，经过分离后的氮气在增压后再次通入所述再沸器中循环使用。

本发明的一种减少粗羰基镍精馏过程镀镍的方法，将一定流量的氮气通入精馏塔底部再沸器进口，使羰基镍和羰基铁液体与氮气充分混合，再在再沸器中进行加热。再沸器会同时加热羰基混合液体和氮气，氮气带动混合液体向上运动，加快混合液体的运行速度，并减少混合液体与加热面的接触时间，从而降低羰基镍在加热表面的分解沉降速度。

本发明的一种分离羰基铁和羰基镍的方法，控制精馏塔进液温度在25-30℃之间,使再沸器热负荷减少，从而降低羰基镍在加热表面的分解沉降速度。

本发明的一种分离羰基铁和羰基镍的方法，操作简便，效果明显，易于实现。经检测，再沸器加热列管的厚度增加速度明显减缓。

具体实施方式

一种分离羰基铁和羰基镍的方法，其方法包括在精馏塔底部再沸器进口位置通入一定量的氮气，在一定氮气流量、温度、压力下进行精馏。精馏塔顶部的羰基镍和氮气的混合气体通过冷却进行分离，分离后的氮气在增压后再次通入所述再沸器中循环使用。一般的，精馏塔的粗羰基镍液体与氮气的物质的量比为1-8，通入的氮气的温度为30-40℃，通入的氮气的压力为70-120KPa，进入精馏塔的粗羰基镍液体的温度为25-30℃。

下面用具体实施例对本发明进行进一步的解释说明。

实施例1

在进液量为8 mol/min时，进液温度在25-30℃时，通入氮气的流量为1 mol/min，通入氮气的温度为30-40℃，通入氮气的压力控制在70-120KPa，进行一月的精馏操作，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均厚度增加0.48mm。

实施例2

在进液量为8 mol/min时，进液温度在25-30℃时，通入氮气的流量为5 mol/min，通入氮气的温度为30-40℃，通入氮气的压力控制在70-120KPa，进行一月的精馏操作，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均厚度增加0.29mm。

实施例3

在进液量为8 mol/min时，进液温度在25-30℃时，通入氮气的流量为8 mol/min，通入氮气的温度为30-40℃，通入氮气的压力控制在70-120KPa，进行一月的精馏操作，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均厚度增加0.08mm。

实施例4

在进液量为8 mol/min时，进液温度在25-30℃时，通入氮气的流量为8 mol/min，通入氮气的温度为30℃，通入氮气的压力控制在70-120KPa，进行一月的精馏操作，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均厚度增加0.33mm。

实施例5

在进液量为8 mol/min时，进液温度在25-30℃时，通入氮气的流量为8 mol/min，通入氮气的温度为40℃，通入氮气的压力控制在70-120KPa，进行一月的精馏操作，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均厚度增加0.19mm。

实施例6